生产计划与控制教学课件作者吴爱华第14章节课件幻灯片.pptVIP

14.4　全员生产维修制 14.4.1　全员生产维修的概念和特点 定义为：以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修(BM)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和维修预防(MP)综合构成生产维修(PM)为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。 所谓全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，以追求整个生产系统综合效率最大化为目标。 TPM的主要目标落实在“全效率”上，它要限制和降低六大损失： ①设备停机时间损失； ②设置与调整时间损失； ③闲置、空转与短暂停机损失；④速度降低； ⑤残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）;⑥产量损失（由安装到稳定生产的间隔）。 设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率， 其中： 时间开动率＝工作时间／负荷时间×100%， 负荷时间＝总工作时间－计划停机时间； 工作时间＝负荷时间－非计划停机时间， 性能开动率＝速度开动率×净开动率， 速度开动率＝理论加工周期／实际加工周期×100%； 净开动率＝加工数量×实际加工周期／开动时间×100%， 合格品率＝合格品数量／加工数量×100%。 全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。 全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。 14.4.2　TPM的总体架构 图14-8 TPM活动体系架构图 14.4.3　TPM的八大支柱 (1)个别改善 (2)自主维修 (3)专业维修 (4)初期管理 (5)质量改善 (6)安全与卫生环境改善 (7)事务改善 (8)教育培训 14.4.4　TPM的基本工作 （1）确定重点设备，突出重点设备的维护与修理 （2）对设备实行分级管理，确定维修内容 （3）以点检为重点，预防性检查为核心进行设备维修工作 （4）针对设备的具体情况采用多种维修方式 （5）建立和健全维修记录、开展平均故障间隔时间分析 （7）推行5S活动，搞好现场管理，促进文明生产 （8）对生产人员进行教育，积极培训专职设备维修人员 表14-1 各类设备维修工作内容要求明示表 设备等级 重点设备标记 日常保养 日常保养标准 定期检查 检查标准 MTBF 设备开动状态记录 A B C + - - + + + + + - + + - 特级标准 重点标准 一般标准 + + - + - - 注：+表示需要，-表示不需要 MTBF表示平均故障间隔时间分析 图14-9 三种点检形式与计划修理、改善修理关系图 14.4.5　设备点检制 14.4.5.1　点检制的含义及特点 所谓设备点检制，是指由岗位操作工人的日常点检、专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三个方面的人员对同一设备进行系统的维护、诊断和修理的设备维修管理体制，是TPM的核心内容之一。 设备点检制的八大特点： 定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员； 定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容； 定量。对劣化倾向的定量化测定； 定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期； 定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准； 定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业； 定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。 定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。 14.4.5.2　点检制的“三位一体”和“五层防护体系” 表14-2 点检制的五层防护关系 层次 负责人员 方式 点检人员 点检手段 岗位日常点检 岗位生产人员 三班24小时 操作工、值班电工 生产工艺设备结构知识。 直感+经验 专业定期点检 设备工人 白班按计划 钳工、电工 （点检员） 机、电、液、润、水、仪一般知识。工具仪器+经验 专业精密点检 技术人员 白班按计划 机、电、液、润、水（点检员） 各专业各自的专门知识。 精密仪器+理论分析+经验 技术诊断与劣化倾向管理 设备工人 按项进行 点检员 机、电、液、润、水、仪一般知识。仪器+经验