刀具选择和切削用量确定.docVIP

刀具选择和切削用量确定 一、刀具选择： 　　（一）刀具选择： 铣平面：硬质合金端铣刀或立铣刀，尽是采用二次走刀。 凸台、凹槽、箱口面：立铣刀。 毛坯表面或粗加工孔：镶硬质合金刀片的玉米铣刀（粗皮刀）。 立体型面和变斜角轮廓外形：球刀、环形刀、锥形刀、盘形刀。 　　（二）原则： 　　　　　安装调整方便、刚性好、耐用和精度高。尽是用较短刀柄，保证刚性。 　　（三）排序原则 减少刀具数量； 装夹一次，尽是加工完； 即使刀具规格相同，粗、精加工刀具分开； 先铣后钻； 精加工，先曲面后二维轮廓； 尽可能自动换刀。 二、切削用量确定： 粗：效率；半精、精：质量、兼顾效率。 1、主轴转速n：根据线速度v确定：π 　　　V= (端铣：150m/min；周铣：30m/min) 2、切深t：最好是t等于加工余量。 　　3、切宽L：与刀具直径成正比，与切深成反比。 　　　L＝0.6－0.9d 粗加工：大切深、大进给、低切速。 精加工：小切深、小进给、高切速。 三、切削三要素： 主轴转速、切削深度、进给速度。 少切削，快进给。 四、加工精度和表面粗糙度 　　1、加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度。 　　　（1）尺寸精度：公差与配合国家标准（GB1800－1804-97）。IT01、IT0、IT1、IT2……IT18。 新公差等级与旧公差等级的对照及应用 新公差等级 旧精度等级　 加工方法 应　　用 轴 孔 IT01－IT2 无 研磨 用于量块、量仪制造 IT3－IT4 研磨 用于精密仪表、精密机件的光整加工 IT5 1 无 研磨、珩磨、精磨、精铰、精拉 用于一般精密配合。IT7－IT6在机床和较精密的机器、仪器制造中用得最为普遍 IT6 2 1 IT7 3 2 磨削、拉削、铰孔、精车、精镗、精铣、粉末冶金 IT8 3－4 IT9 4 车、镗、铣、刨、插 用于一般要求。主要用于长度尺寸的配合外，如键和键槽的配合 IT10 5 IT11 6 粗车、粗镗、粗铣、粗刨、插、钻、冲压、压铸 用于不重要的配合。IT12－IT13也用于非配合 IT12－IT13 7 IT14 8 冲压、压铸 用于非配合 IT15－IT18 9－12 铸、锻、焊、气割 　　　（2）形状精度：零件上的线、面要素的实际形状相对于理想形状的准确程度。 　　　　　 国家标准（GB1182－1184-80）规定了六项形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 　　　（3）位置公差：零件上点、线、面要素的实际位置相对于理想位置的准确程度。 　　　　　 国家标准（GB1182－1184-80）规定了八项位置公差： 定向：平行度、垂直度、倾斜度。 定位：同轴度、对称度、位置度。 跳动：圆跳动、全跳动。 　　2、表面粗糙度：表面上微小峰谷高低程度。国家标准（GB3503-83、GB1031－83、GB131-83） 　　　 轮廓算术平均偏差： 　　　　　 Ra＝ 或近似于Ra＝ 微观不平十点高度： 　　　　　 Rz＝(+) 在常用数值范围内（Ra＝0.25－6.3μm，Rz＝0.1－25μm），在图样上应优先选用Ra。 表面粗糙度Ra、Rz允许值及加工方法表 表面要求 表面特征 Ra(μm) Rz(μm) 加工方法 旧国际光洁度级别代号 第1系列 第2系列 第1系列 第2系列 不 加 工 毛坯表面清除毛刺 1600 ∽ 1250 1000 800 630 500 100 400 粗 加 工 明显可见的刀纹 80 320 粗车 粗铣 粗刨 钻 粗锉 ▽1 63 250 50 200 可见刀纹 40 160 ▽2 32 125 25 100 微见刀纹 20 80 ▽3 16.0 63 12.5 50 半 精 加 工 可见加工痕迹 10 40 半精车 精车 精铣 精刨 粗磨 ▽4 8 32 6.3 25 微见加工痕迹 5 20 ▽5 4 16 3.2 12.5 不见加工痕迹 2.5 10 ▽6 2 8 1.6 精 加 工 可辨加工痕迹的方向 1.25 6.3 精铰 刮 精拉 精磨 ▽7 1.00 5 0.8 4 微辨加工痕迹的方向 0.63 3.2 ▽8 0.5 2.5 0.4 2.0 不辨加工痕迹