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IE基础知识培训本次培训主要分3个方面八大浪费介绍线平衡改善介绍SMED-快速换模介绍八大浪费介绍消除“七大浪费”内容介绍1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费”之详介4.消除浪费的做法5.浪费的实例一.何谓浪费何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除.二.浪费的种类浪费的种类1.生产过剩的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.过度加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良的浪费三.“七大浪费”之详介 —— 1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多。——浪费的源头表现形式浪费的原因浪费实例1.物流阻塞2.库存、在制品增加3.产品积压造成不良发生4.资金回转率低5.材料、零件过早取得6.影响计划弹性及生产系统的适应能力1.只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处2.会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题3.会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大4.会产生搬运、堆积的浪费5.使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费三.“七大浪费”之详介 —— 1.制造过多的浪费No.产生浪费的原因对策方案1担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产对设备进行有计划的预防保全、维修,对作业者进行多能工化培训2为了适应后工序领取的不均衡后工序根据需要均衡领取3按销售速度生产的意识淡薄按标准作业只生产后工序领走的产品及数量4错误地提高运转率和表面生产效率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率5认为停止生产线运转是一种罪恶允许停线按需生产。停线时，可以进行5S、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间6作业者过多，设备过多调走多余人员，生产线能且只能生产需要量7设备布局造成成批生产、转运排成“一个流”生产线8换产时间长不得不成批生产缩短换产时间，推行小批量生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员不必要的等待造成生产停工损失费引发人件费设备折旧费能源消耗费厂房折旧费市场损失费三.“七大浪费”之详介 —— 2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待三.“七大浪费”之详介 —— 2.等待的浪费原因：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制注意：自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减不必要的搬运造成生产物流费损失引发物流人员人件费物流设备折旧、修理费搬运燃料动力费生产指示信息费三.“七大浪费”之详介 —— 3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生三.“七大浪费”之详介 —— 3.搬运的浪费原因：对策：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装注意：工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以不必要的加工造成制造加工费用损失引发直接人员人件费设备折旧修理费机物辅料消耗费厂房折旧修理费三.“七大浪费”之详介 —— 4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费原本不必要的工程或作业被当成必要表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作三.“七大浪费”之详介 —— 4.加工上的浪费对策：原因：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进注意：了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善不必要的在库造成生产物流费用损失引发存储管理费资金利息存储设备折旧费仓库折旧费仓储区域能源费三.“七大浪费”之详介 —— 5.库存的浪费　不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，