键盘底座注塑模具设计.docVIP

1 设计任务 图 1-1 塑件实物图 图1-2 塑件最大尺寸图 该塑件名为键盘底座，实际上是某种工业用显示器键盘的下壳，与上壳扣在一起，里面放置电子线路等构件。材料为纯黑ABS，缩水取5‰ ，生产量约5000件左右。客户要求尺寸到位，能与上壳平稳相扣，且外表面要求平整，光洁，无飞边、喷痕等瑕疵。 产品分析 1.2.1 进胶方案分析 图1-3 本案例塑件外表面无复杂结构，为一平面，以方便放置；内表面有多处螺丝柱，加强筋等结构，产品并无倒扣，塑件为典型的壳状结构。其主分型面位置应取图1-4箭头所指平面处。即脱模方向垂直于此面。 图1-4 考虑到产品外形尺寸比较大，且批量不大，拟采用单腔模具，浇注系统采用大水口直接浇口在塑件外表面中心进胶，这样虽会产生很明显的浇口痕迹，但无妨碍，因使用时此面朝下放置，且此处正好要贴标签，可将浇口痕迹掩盖，不影响美观，更不影响其使用。拟采用直接式进胶如图所示。 图1-5　 1.2.2 拔模 为方便塑件脱模，首先检查该产品是否拔模，对未拔模的部位进行拔模处理。由于此产品的3D档并无基准面，为方便起见，要建立基准面。 首先要在主分型面处建立一基准面，另两个基准面的建立，可通过草绘模式，画线大致取产品的中心位置，三个基准面相互垂直。如图1-6所示。 图1-6 运行拔模检测，仔细查看塑件各个部位是否拔模，例如发现螺丝柱位内部还未拔模，如箭头所示，还发现环形筋周边，拔模方向错误，需要重新拔模，否则形成倒扣。 图1-7 塑件结构复杂时，一定要运行拔模检测，仔仔细细查看各个细节部位的拔模情况，对未拔模部位进行拔模。拔模是个重要工作，同时十分繁琐和艰苦，务必小心。 3D模型转2D图 图1-8 待参照模型完全拔模完，就需要转成CAD图，以便进行排位。转图时剖面线要走在重要的骨位、镶件、行位、斜顶、顶出等位置。本例中剖面线走向及转图时的视图布置如图1-8所示。 1.4 建立分模档 建立分模档，就是建立一个新的分模文件，然后调入参照模型，再建立待分割的毛坯（工件）的一系列工作。 这里面主要涉及到产品排位的问题，因为本案例属于单腔模。调入参照模型的时候，可以参照模型上面特殊的结构部位建立坐标系（CSO） 图1-9 把处理好的参照模型调入到分模档后，再放缩水，及建立毛坯。最终如图1-10所示。 图1-10 1.5 分型面设计 1.5.1前模镶针 图1-11 图1-11所圈部位均需要做镶针。我们只演示一处。 图1-12 就刚才的草绘进行拉伸，注意选取封闭端；然后，复制此螺丝柱位底面，将刚才所做的两曲面合并，如图1-13所示。 图1-13 继续拉伸曲面，做出镶针的挂台，尺寸为直径为10mm，高5mm。和刚才的曲面合并为一体。如图1-14所示。 。 图1-14 按此方法，将所有的前模镶针一一做出，最终效果如图1-15所示，不再赘述。 图1-15 如图1-16箭头所指，破孔部位需要修补上，补上后还需要拔模，做成前后模插穿。用拉伸曲面即可做出，如图1-17所示。 图1-16 图1-17 1.5.2后模镶件 产品上有两处矩形碰穿孔，因为已经拔模，前后模在箭头所指面碰穿，做成后模镶件结构。两矩形中间的小孔，也需做成后模镶件结构。对应的分型面可通过拉伸、合并做成，其中镶件的挂台尺寸为5mm×5mm,并未倒圆角，待分开模具后再做避空和倒圆。 图1-18 图1-19 圆筋部位（如图1-19箭头所指圆圈部位）不易加工，窄槽部分铣刀下不去，不如做镶件好，这样避免打电火花，既好加工又方便型腔排气，当然这要根据各厂情况了，我们这里拆成镶件。注意：此处拆分的镶件是需要做防转结构的。 图1-20 镶件采用挂台固定，故还需将挂台做出来。挂台尺寸单边多出2.5mm或3mm即可，高度5mm。尽量取整以方便加工，另外还需做出防转结构，具体尺寸参考图1-21　。 图1-21 合并此前所做的两个曲面，成为一个完整的分型面，等待分割。 图1-22 后模除了圆筋部位做成镶件外，对于塑件的另一处筋条部位（如图1-22箭头所指圆圈部位）也可考虑做镶件结构，这样可采用线割加工，避免打电火花，好加工；也可兼起排气作用。 图1-23 注意还需要做出来挂台，如图1-24所示。 图1-24 图1-25 图1-25箭头所指圆圈部位是一圈低于主分型面的窄槽，宽度约1.2mm左右，深度为4.02mm左右，对于普通的数控铣加工较为困难。 在此我们准备做出镶件，可通过线割将成型部位整体割出，装配时用螺丝固定。分割后如图1-26所示。这里我们就不演示其分型面的做法。 图1-26 1.6 分割模具 分型面全部做完后，就要进行分割，分割的时候要注意，先分割塑件内部的一些破孔，再分割外围的。 图1-27 把前、后模分开。如图1-28所示