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谈回转窑操作参数的合理选择1.回转窑在新型干法烧成系统中的地位和作用 首先，回转窑是熟料烧成系统中的一个组成部分，它的作用是把在预热器、分解炉内已经大部分分解的生料进行煅烧，生成合格的水泥熟料。从物理、化学反应来说：生料在窑尾预热器、分解炉系统中完成预热、脱水和绝大部分分解反应后进入回转窑内，在一定的高温条件下完成形成各种熟料矿物的化学反应和物理化学反应（固相反应），并使晶体得到一定程度的发育生长，再稍经冷却后排出窑外。 从传热学的角度来说，窑内物料因入窑生料表观分解率为90～95％，分解吸热反应所需的热量很少，公斤熟料约200～100千焦，物料升温吸热量约为450～500千焦，而熟料矿物形成是以放热反应为主，设熟料中C2S占0.20， C3S占0.60，C3A占0.08，C4AF占0.10，反应过程放热量约为655千焦。基于窑内熟料形成热基本是一个负值，所以可以认为窑内传热已不是主要矛盾，而熟料矿物生成的晶格形成和晶体生长所需维持的高温条件及在烧成带的停留时间成为矛盾的主要方面。2.提高回转窑系统产量是个系统工程 稳定回转窑的热工制度、提高窑速和快转率，均衡稳定、薄料快烧是实现高产、优质、低消耗的重要工艺原则。而以稳定回转窑热工制度为中心，需要以下多项先进技术的系统工程予以保证。 （1）原料矿山合理开采、搭配进厂并加强进厂原、燃料的科学管理。 （2）原、燃料预均化技术，为配料和煅烧创造条件。 （3）电子计算机－荧光分析仪－电子配料系统，保证生料出磨成分的标准偏差，优化配料方案。 （4）生料气力均化技术，保证入窑生料化学成分均衡稳定。 （5）采用成熟可靠高精度计量设备，保证入窑生料和燃煤的喂料量均衡稳定。 （6）加大窑尾预热器、分解炉规格、完善系统性能，提高燃煤比，强化系统预烧能力，提高生料入窑分解率为95％，进一步提高烧成系统热效率。 （7）采用先进成熟的多通道煤粉燃烧器，以保证煤粉快速、完全燃烧，火焰调节灵活。 （8）采用新型耐热、耐磨材料，延长窑的安全运转周期，减少系统热损失。 （9）采用电子计算机对生产过程实行自动调节和控制。 （10）实行岗位技术培训和强化生产过程质量管理，充分发挥现代化技术和装备的作用和效益等。3、关于物料在窑内的停留时间 T 从操作上看，决定熟料产量和质量的二个重要条件就是窑内高温条件和物料在烧成带的停留足够时间。物料在窑内所需停留时间与窑的类型有关，前期统计预分解窑为25～30min。计算式如下：式中：T——物料停留时间（min） D、L——分别为窑有效内径和长度（m） P——窑斜度（度） 3.5%(2.0o)，4.0%(2.3o)，4.5％（2.58o）n――窑转速（r/min） a――物料休止角（度），一般取35° 物料在窑内停留时间不足，使熟料“欠烧”影响产品质量性能；停留时间过长，熟料易“过烧”，使熟料矿物晶体过大且结构致密而影响熟料易磨性并使热耗增大。在风、煤、料和窑速均衡稳定配合和稳定窑的热工制度下的薄料快烧，对缩短生料在窑内停留时间有利。目前通过提高产量的生产实践证明：φ4.0×60m 、斜度3.5% NSP窑、最高窑速3.9r/min、负荷率7.0％、物料在窑内停留最短时间为22.4min均可保证优质熟料的烧成，窑内物料停留时间有缩短的趋势。4.关于窑内负荷率 ? 窑内物料负荷为窑内物料的容积与整个窑筒体有效容积的百分数，由于窑内各带物料运动速度不同，物料负荷率也不同，这里指的是平均负荷率的概念。据资料介绍，一般＝5～13％。窑内物料负荷率与窑直径、长径比、斜度、喂料量和转速相关，在生产中窑速要与喂料量同步增减调节，避免负荷率变化过大，这样有利稳定窑的热工制度。预分解窑计算式如下：式中：?——窑内物料平均负荷率（％） t——物料在窑内停留时间（min） G――窑小时熟料产量（t/h） R——煅烧1Kg熟料所需窑内物料量（Kg生料/Kg熟料） Ks——料耗 （Kg生料/Kg熟料） ?——―入窑料表观分解率（％） D、L——分别为窑有效内径和长度（m） ?——窑内物料平均容重（kg/m3）=1/2（s-熟料）=1/2（0.9+1.27）=1.085kg/m3薄料快烧是回转窑实现优质、高产的一个重要操作手段。窑在最高产量时，窑的最高操作转速除需保证物料在窑内烧成所需最短停留时间外，物料负荷率必须在合理的薄料层范围内，以保证熟料烧成。5.窑内物料负荷率、操作转速对窑传动功率的影响 新型干法窑正常运行中机械摩擦消耗功率约占额定功率的10％，不良情况可达30％，因此窑内物料翻转和输送的有用功率占额定功率的大部分，约占70～75％，窑内物料量和运动状态对