下6_浅谈彩涂板点状缺陷的产生与控制2.ppt

浅析彩涂板点状缺陷的产生与控制 鞍钢股份冷轧厂 周木庭 目 录 概述 常见点状缺陷的描述 彩涂板常见点状缺陷产生的一般原因 彩涂板点状缺陷现场的一些控制措施 总结 爆孔、缩空、麻点是彩涂板生产过程中表面出现较多的几种点状缺陷（见下图），它们形成的原因有许多类似的地方，但是也有各自产生的特点。本文对这三种在现场生产过程中常见的点状缺陷进行了初步的一些原因分析，并且从现场的实际出发，提出了一些控制措施。 爆孔缺陷只是在彩涂线调试生产的初期以及在试验新品种的涂料时出现，而缩孔和麻点在稳定生产的过程却是较多的出现，所以对于这两种的缺陷，在我们平时的生产过程中需要研究控制的因素也较多： 二、常见点状缺陷的描述 1、爆孔是带钢表面大小不一的颗粒状成片连续缺陷，手感很强烈，貌似火山口。一般较均匀地分布在带钢整表面。（具体形貌如下图片1所示） 2、缩孔是钢带表面无规律的点状凹陷。（具体形貌如下图片2所示） 3、麻点是带钢涂膜表面呈现无规律的斑点状凸起，有手感。（具体形貌如下图片3所示） 三、彩涂板常见点状缺陷产生的一般原因 1、爆孔的产生原因 1.1涂料粘度过高，涂漆膜厚超厚。初涂的涂层未干透内部的溶剂受热膨胀将膜鼓起，形成气泡。 1.2涂辊间隙过大。涂辊间隙过大造成涂层较厚，在涂层内部形成气泡。 1.3涂装固化过快。炉温溶剂蒸发段的炉温过高。溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾， 1.4基板厚度不均，造成膜厚控制不均。造成局部涂层较厚，涂层内部受热后产生了气泡。 2、缩孔的产生原因 涂料本身或受外界因素影响，使得涂装时涂膜表面张力较大、流动性差，出现润湿不良和气泡释放性差，加上以下原因，最终导致缩孔缺陷的产生： 2.1涂料搅拌不 均匀，涂层太厚。 2.2 涂层太薄。 2.3初涂表面受到污染。 2.4第一段炉温过高。 3、麻点的产生原因 3.1涂料本身内含较大异物颗粒。可能是涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定的细度；虽然涂料在进货后已作细度抽查，但是仍有可能在某桶涂料中出现上述情况。 3.2施工涂料出现颗粒物污染。涂料在使用的过程中可能有灰尘或其它杂质的进入，涂料在上机前没有经过过滤或过滤不清。 3.3固化烘干前涂料表面粘上灰尘或颗粒。涂机室内环境不清洁，灰尘，沙粒吹落在自然流平段的涂层表面。 3.4 涂料在搅拌的时候进入颗粒物，有可能是搅拌器或者是桶内壁黏附有颗粒杂质等。 四、彩涂板点状缺陷现场的一些控制措施 1、 爆孔的预防与控制措施 当生产线上发生了爆孔的缺陷时，一般从下面几个方面着手： 1.1适当降低涂料施工粘度，保持施工环境工艺温度稳定。 1.2通过减少涂敷辊与带钢之间压力，减小涂敷辊与提料辊间隙以及降低提料辊或涂敷辊辊速来降低涂层的膜厚。 1.3在调整涂层的厚度的同时，我们应该调整固化炉烘干温度，来保证涂层内的溶剂不至于过快地蒸发，引起沸腾，形成气泡后破裂造成爆孔缺陷 1.4对于爆孔缺陷地预防工作我们应该对原料厚度进行边中边测量把关控制，实原料具有良好地的板形，在涂装时不至于导致局部涂层过后，造成爆孔缺陷。 2、缩孔的预防与控制措施 2.1第一步的预防措施是要保证原料质量，表面不允许存在凹坑。 2.2涂料的配比工作很重要，要保证涂料稀释剂要匹配，溶剂、消泡剂等助剂要适量，涂料黏度控制适当，同时在进行涂料的搅拌时，要注意涂料搅拌、循环不能溶大量空气，涂料不允许有异物污染。 2.3 在每次长时间的停机后，要彻底打扫炉子的卫生，保证炉膛内清洁。 2.4 经常查看冷却水的过滤网是否有破损的情况。 2.5当出现了缩孔缺陷时，我们要做好以下几个方面的排查： (1)涂装前板带是否保持清洁，是否有带水或受到异物污染。 (2)炉温设定要是否准确，可能是炉膛内的实际温度较高，应重新测量板温或检查控制器，可以适当降低固化炉喷嘴风速。 3、麻点的预防与控制措施 3.1在涂料入库前，涂料的验收员严格对涂料细度进行检验抽查，不合格不上线。 3.2涂料搅拌过程中，要保证搅拌的效果，以及在进行搅拌的操作前，对搅拌器叶轮和桶内壁及涂料状态进行检查确认，要求无颗粒物存在。 3.3每次长时间的停机都要对涂机室进行彻底的清理，保持涂装环境清洁，3.4保证定期对涂机的供液系统的过滤装置过过滤网进行仔细的检查，排查是否有堵塞或破裂的情况，从而保证涂料过滤质量良好，防止颗粒物随辊涂到带钢上 3.4定期对炉内卫生进行清理，保持炉内清洁，防止在涂膜固化过程中发生灰尘污染，产生麻点。 3.5在进行各项调整后，仍然存在麻点缺陷，我们可以怀疑涂料本身的质量异常，要求立即停用、封存、退货。 五、总 结 彩涂板表面的点状缺陷在形成的原因上我们可以看到，要减少这些缺陷的发生，我们需要作的工作多是预防的工作： 1、