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一.8D簡介: 當碰到一個問題,往往事發突然而不知所措,例如客訴,生產品質突然出現異常等.針對這樣的事情,一些有經驗的人研究了一套邏輯方法,用來規範問題處理之細部過程,步驟,並歸納成8個原則(8 Discipline),使當事人能清楚的知道一步一步該作什麼,經過這樣的步驟問題的處理及解決通常較圓滿.因此8D的方法很快地在工業界中廣泛流傳.例如Delta、Compaq、Astec等大公司已把8D作為解決問題的標準程序. 二.作用: ★8D積累解決問題的經驗,提高解決問題的效率,适用于解決各類可能遇到的簡單或複雜,重大或一般之品質問題處理. ★就是要建立一個体系,讓整個團隊共享信息,努力達成目標,提供找出現存的与質量相關問題的框架,杜絕或盡量減少重復問題出現. ★8D原則是針對出現的問題,找出問題產生的根本原因,提出短期,中期,和長期對策,並采取相應行動措施.提供解決問題的方式或步驟,step by step,防範問題處理的一些非技術性的錯誤,及防止問題處理疏失遺漏帶來不必要的損失. 三.定義: ● 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟.它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,從而提供徹底解決問題的指引. ● 問題: 被發現的具体問題,它包括: 1).与正常狀況相比,屬于失常的現象,在這种情況下, 需要予以糾正,使其恢复初始正常狀況. 2).為提高質量的目的而改變目前的狀況. ●糾正措施:(按ISO8402標准定義) 針對現存的不合格項或缺陷所采取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現. ●預防措施:(按ISO8402標准定義)針對潛在的不合格項或缺陷所采取的糾正措施,並杜絕或盡量減少重復問題出現. 8D步驟:(第一步驟:建立解決問題的團隊) Team: Composition of the team in charge of solving the problem 一些異常問題無法單憑個人去獨立解決,故須其它單位的成員參与組成小組,借助組織的力量解決問題. 1).小組成員須對處理之問題有一定的專業經驗,同時須有一定的職務,具備有執行能力,及協調各單位的能力. 2).小組中必須有一個負責人,他(她)根据需要,組織合乎要求的人成立臨時團隊,並負責收集要解決問題的相關數据(技術,定性,定量數据,預算,等). 3).在小組首次會議中,搜集必需的專業意見,定義考核方法(詳細的進程計划,其他人員要求,等). 8D步驟:(第二步驟:問題描述) 問題及其所造成影響的描述. 1).描述在具体環境中觀察到的現象情形,或問題造成的危險. 2).用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析問題的狀況.(4M: 人、機、料、法). 3).采用适當的圖表作為附件來描述(what、who、 where、when、how).細節越詳細越利於進入狀況. 4).對發生的問題須了解一些基本相關的信息.如料號、不良D/C 、不良率(不良數檢查數)、發生站別等. 8D步驟:(第三步驟:執行短期臨時對策) 若觀察到的問題直接對產品的性能和等級造成影響,立即采取措施最快最直接地防止問題延續: 1).采用分類選別,重工,延遲交貨,報廢,以确保正常生產得以繼續進行,直到采取糾正措施將問題解決.必要時可停產追查原因及研討對策. 2).確認現有庫存及在制品(零件半成品成品)是否有相同情形,及時清查隔離標示.(數量及制造批). 3).以現有獲得之信息來追溯發生問題批之流向通過檢查及測試之方式確認短期對策之有效性. 8D步驟:(第四步驟:查找問題發生真正原因) 1.)比較良品與不良品的差異,通過檢查量測確定.作數據資料之分析比較, 不良是否表現為固定的特征. 2.)調查問題發生前生產條件是否有異常,最近制程是否有變更,調動. 3.)?檢查所有考慮到的可能原因, 將它們會帶來的結果与觀察到的結果比較, 特性要因圖原因/結果矩陣圖可幫助選擇优先考慮哪個原因. 8D步驟:(第四步驟:查找問題發生真正原因) 4.)識別問題的种類.(設計,程序,製程,材料,人員技巧,機器模治具).通過排查方式縮小問題範圍. 5.)不良原因需要通過層層深入,追根究底的方式展開研究. 6.)再檢討不良為何不能於制程中檢測/發現出,為何流出廠外.(制程是否有缺陷,工序疏漏,或未加控制) 7.)探尋可能的解決方案,列出可行性,效果,實施時間等. 8.)建立將要實施的那些措施的檢驗標准. 9.)盡量利用各种圖表,以事實及資料數據記錄來證實不良,切忌臆測及草率武斷. 10.)應以確定之不良原因恢復其產生這條件使其不良重現,以驗證原因之正確性. 8D步驟:(第五步驟:選擇執行長期矯正措施) 1