输送带生产工艺中出现的问题及原因.docVIP

输送带生产工艺中存在的问题及解决办法 在影响产品质量的因素中，工艺占较大比重。目前，国内输送带生产工艺的现状为：（以分层带的生产为例）非连续化的以大量人工作业为主，生产工艺流程设计落后。特别是在中小企业，这个特征更加明显。这种生产方式容易产生的结果是：产品质量不稳定，波动较大。有时在同一条输送带的不同部位质量有较大差异，严重影响企业信誉。提高工艺水平是当务之急。 炼胶工序作为输送带生产的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因为早期装备的原因，炼胶在人们的印象当中感觉很脏，累，是个粗活，能把各种原材料混在一起就行了。其实不然，个人认为，炼胶工序在整个输送带生产工序中对质量的影响最大，是基础，应该当细活干。现在，炼胶的装备水平提高很快，若有钱投资，穿着白大褂炼胶已经不是梦想。若不能投入很多资金，一些基本条件还是要具备的，否则，产品的稳定性是难以保证的。首先，对于原材料要鉴定，加工，如筛选、粉碎、烘干、过滤等。原材料配料领料时要限额发料，配料要使用合适的计量器具及称量器具、容器等。配料要建立复磅制度，做到称量准确，配比正确。次之，炼胶机混炼时，现在混炼一般使用密炼机，要根据设备情况及配方情况设计合理的混炼工艺卡片并严格执行，此工序要注意的主要内容有填充系数、加药顺序、加药量及每一步的时间确定、功率控制、温度控制等。做到单个料分散均匀，整批料质量稳定。再次，混炼胶要有合适的储存条件、储存时间，注意温度控制，防止污染。总之，在整个加工过程中，混炼胶质量对于胶料进一步加工和制品性能具有决定性影响，要精工细作。 炼胶中经常出现的质量问题及原因分析： 质量问题原因分析分散不均A、 操作卡片设计不合理（如填充系数设计不合理，酸性、碱性物料一起加，操作油与补强炭黑一起加，分散阶段时间太短等）； B、 没有严格按照工艺卡片操作；C、 上顶栓压力不够；D、 温度控制不当或失控；E、 原材料质量不好或没有合理加工等。胶料自硫A、 配方设计不合理；B、 混炼时加药顺序或时机不对；C、 硫化剂或促进剂量加多；D、 硫化剂或促进剂品种配错；E、 原材料质量波动；F、 硫化剂或促进剂分散不均；G、 加硫磺温度过高；H、 建垛温度过高；I、 存放条件不合适；J、 存放时间过长等。胶料欠硫A、 硫化剂或促进剂量加少了或漏加； B、 硫化剂或促进剂品种配错；可塑度过大或过小A、 塑炼胶可塑度过大或过小；B、 混炼时间过长或过短； C、 增塑剂加的量过大或过小；D、 炭黑加的量过小或过大； E、 炭黑品种加错等。硬度过高或过低A、 补强剂、增塑剂的量不对；B、 硫化剂、促进剂加的量不对； C、 硫化剂加的时机不对；D、 对硫化体系有影响的原材料质量波动；E、 混炼过程中温度失控等。密度过大或过小A、 生胶、填充剂、补强剂、增塑剂加的量不对； B、 混炼不均；C、 密度液长期不检定等。胶料粘垛A、 配方设计混炼胶过软；B、 隔离剂稀；C、 胶料建垛温度高； D、 建垛胶料数量过多，重量过大；E、 胶料建垛时间过长等。混炼胶杂物A、 原材料不干净，特别是粉剂和操作油，最好过筛、过滤； B、 设备零部件脱落；C、 操作时工器具进入胶料中等。污染A、 设备不干净，如：上下顶栓、转子、密封圈、卸料槽、接料盘等不干净；B、 每个料的余料没有及时清理干净； C、 使用的工器具、劳保用品脏；D、 存储条件不合适等。喷霜A、 配方设计不合理，有些配合剂加的量过多，如硫磺、促进剂、防老剂、粉剂、软化剂等，超出生胶的溶解度易析出； B、 原材料质量波动；C、 操作时加的量不对，过多； D、 加硫磺温度过高；E、 混炼胶存放时间过长等。混炼胶的质量问题有时不以某一种单一的情况出现，这就需要根据实际情况仔细分析，研究，不能错过任何一个细节，否则容易判断错误，造成新的损失。 压延工序是个要求很高的工序，其主要过程有：混炼胶预热、供料；织物导开、烘干、加预张力；压片或织物擦贴胶；压延半成品冷却、卷曲等。目前，国内输送带企业压延工序采用的压延设备主要有三辊压延机和四辊压延机，主要普遍用途为压片或织物擦贴胶。随着技术的发展及对产品生产技术理解的不断加深，压延机的功能在不断扩大，现在已有企业利用压延机进行不同品种胶片的复合及分层带覆盖胶的贴胶工作，都取得了较好的效果。可以考虑不断加大压延机在输送带工艺操作中的比重，这对于提高和稳定输送带的产品质量将起重要作用。 压延中经常出现的质量问题及原因分析： 质量问题原因分析压延胶片起泡，胶片越厚胶泡越多、越大A、胶温、辊温过高；B、胶卷卷的太松；C、填的胶卷方式不对；D、堆积胶太多；E、配合剂水分、挥发份含量大。F、 配方设计等。压延胶片表面不平整A、混炼胶预热不充分，不均匀；B、