消失模铸造缺陷有_53331.docVIP

消失模铸造缺陷有： 铸铁件表面皱皮( 积碳) ， 铸 钢件增碳 ， 反喷 、 气孔 ， 尺寸超差、 变形 ， 塌箱、 溃型， 粘砂。 节瘤、 针刺， 冷隔( 对火) 、 重皮 、 浇不到( 足) ， 渣 孔、 砂孔、 缩孔、 凹陷及网纹 ， 内部夹杂物 ， 缩松、 组织 不均等， 其主要影响因素如下。 1 白模( 模样) 涂料 1 ． 1 白模( 模样) 常见缺陷及防止 1 ． 1 ． 1 模样成型不完整 ． 轮廓不清晰 产生原因： ( 1 ) 珠粒量不足， 未填满模具型腔或 珠粒充填不均匀； ( 2 ) 发泡的粒子粒度不合适， 不均 匀； ( 3 ) 模具型腔的分布， 结构不合理； ( 4 ) 操作时进 粒子不规范。 防止措施： ( 1 ) 珠粒大小要与壁厚匹配 。 薄壁模 样，应该用小珠粒 ( 最好用E P MMA、 S T MMA 粒子) ； ( 2 ) 调整模具型腔内结构及通气孔的布置 、 大小 、 数 量； ( 3 ) 手工填粒时， 适当震动或手工帮助填料； 用压 缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方 向。 1 ． 1 ． 2 模样熔结不良． 组合松散 产生原因： ( 1 ) 蒸汽的热量 、 温度不够 。 熟化时 间过长； ( 2 ) 珠粒粒度太小， 发泡或发泡剂含量太少； ( 3 ) 珠粒充型不均匀或未填满模型。 防止措施： ( 1 )控制预发泡粒子比重，控制熟 化； ( 2 ) 增加通气的温度、 时间和压力； ( 3 ) 改用粒度 较小的珠粒。 1 ． 1 ． 3 模样外表正常． 内部呈未曾熔结颗粒 产生原因： ( 1 ) 蒸汽压力不足， 没能进入模型中 心或冷气充斥型腔 ： ( 2 ) 成型加热时间短． 发泡剂含 量太少； ( 4 ) 粒子过期变质。 防止措施： ( 1 ) 提高模具的预热温度， 且使其整 体均匀 ； ( 2 ) 提高蒸汽的压力 ， 延长成型时间； ( 3 ) 控 制粒子熟化时间及发泡剂的用量 ； ( 4 )选用保质粒 料。 1 ． 1 ． 4 模样熔融． 软化 产生原因： ( 1 ) 成型温度过高， 超过了粒子的工 艺规范； ( 2 )成型发泡时间太长； ( 3 )模型通气孔太 多， 太大。 防止措施： ( 1 ) 降低成型发泡温度、 压力； ( 2 ) 缩 时间； ( 3 ) 调整模具型腔通气孔大小、 数量、 分布； 1 ． 5 模样增大。 膨胀变形 产生原因： ( 1 ) 模具未能充分冷却 ， 温度过高； ( 2 ) 模样脱模过早， 过快。 防止措施： ( 1 ) 冷却模具 ， 不烫手； ( 2 ) 控制脱模 时间。 1 ． 1 ． 6 模样大平面收缩 产生原因： ( 1 ) 冷速太快， 冷却时间太短； ( 2 ) 成 型时间过长， 使模样大面积过热 ； ( 3 ) 模具过热。 防止措施 ： ( 1 ) 控制冷速和冷却时间； ( 2 ) 减少 成型时间： ( 3 ) 将模样置入烘箱( 5 0 — 6 0℃) 内进行后 处理． 促其均匀， 不使收缩过甚而凹陷。 1 ． 1 ． 7 模样局部收缩 产生原因： ( 1 ) 加料不匀； ( 2 ) 冷却不均 ； ( 3 ) 模 具结构不合理或模具在蒸缸中放置不妥当，局部正 对着蒸汽进口处的热区。 防止措施 ： ( 1 ) 控制加料均匀 ； ( 2 ) 调整模具的 壁厚和通气孔大小 、 多少、 分布的位置 。 以此控制冷 速 。 使模具冷速均匀； ( 3 ) 改变模具在蒸缸中位置， 避 免局部地方对着进口处过热。 1 ． 1 ． 8 表面颗粒界面凸出 产生原因： ( 1 ) 成型发泡的时间过长； ( 2 ) 模具 冷却速度太快。 防止措施 ： ( 1 ) 缩短成型发泡的时间； ( 2 ) 降低 模具冷速或放在空气中缓冷； ( 3 ) 保证粒子的质量。 1 ． 1 ． 9 表面颗粒界面凹陷． 粗糙不平 产生原因： ( 1 ) 成型发泡时间太短 ； ( 2 ) 违反预 发泡和熟化规范； ( 3 ) 发泡剂加入量太少 ； ( 4 ) 通气孔 太小， 数量、 分布不合理。 防止措施 ： ( 1 ) 延长成型发泡时间； ( 2 ) 缩短预 发泡时间，降低成型加热温度．延长粒子的熟化时 间； ( 3 ) 使用干燥粒子或相应合格珠粒； ( 4 ) 模具型腔 通气孔大小、 重量、 分布要合理。 1 ． 1 ． 1 0 模样脱皮( 剥皮) 微孔显露 产生原因：模样与模具型腔表面发生粘合胶 着。 防止措施 ： 加适当的脱模剂或润滑剂( 如 甲基 硅油) 。 1