刹车盘铸造工艺规程.docVIP

刹车盘铸造工艺规程 1 目的 规范刹车盘铸造生产过程，确保铸造产品符合质量要求。 2 适用范围 适用于公司刹车盘铸造生产过程。 3 生产工艺规程 3.1刹车盘铸造工艺流程： 芯砂配制及制芯烘干 对芯沾灰 溶 化 型砂配制及造型 下芯合箱浇注落砂 粗 检 清 理 精检入库 3.2 芯砂配制及制芯烘干 3.2.1 制芯设备与方法：芯子采用合脂油砂，手工制芯，金属芯盒。 3.2.2 刹车盘主要砂芯示意图：见图4。 3.2.3 制芯： 车间按有关手续到模具库领用合格的芯盒，用完后应清洗干净及时送回。 油砂混制时，严格按比例混制（芯砂与合脂油按100:3比例混制）。使用过程中出现争议时，取样送实验室测试其强度和透气性。 打芯时，芯盒的筋片不得有刮砂、粘砂现象。 刹车盘砂芯上的字要清晰完整，刮出面要用工具刮了压光。 砂芯应尽量轻轻在专用工作台上均匀敲出或磕出芯盒。 芯头用Φ8mm气孔锥扎透。（芯盒带有透气锥的除外） 检验砂芯，大平面度不得大于0.3mm，厚度尺寸不小于芯盒磨损极限尺寸。 3.1.4 砂芯质量要求： 尺寸准确、形状完整、紧实光洁、无有松动、气眼要畅、砂芯不得有掉砂、粘砂、裂纹的现象。 3.1.5 烘干（烤芯） 严格控制芯窑温度和时间。 （芯窑温度和时间的控制温度见下图） T(℃) T(℃) 250 保温 250 保温 200 200 150 升温 降温 150 升温 降温 100 100 50 50 t小时 (t小时) 芯室温度 6小时 8小时 烘芯最高温度为210℃~240℃。 3.2 对芯粘灰（采用组合芯时，涉及该项内容） 3.2.1 当粘合小芯时，该砂芯没留有研磨量，所以只能用手工在平板上稍微研磨，粘合剂为糊精。 3.2.2 两小芯必须对正，不允许偏差，对缝需抹平，粘合后刷涂料。 3.2.3 刷涂后必须晾干后方可使用。 3.2.4 涂料配比:黑铅粉97%，膨润3%，两料混合后，用水调匀即可，涂料存放期为夏不超过两昼夜，冬不超过三昼夜，每两周要彻底清理一次。 3.3 型砂配制，砂型制造。 3.3.1 型砂配制。 刹车盘造型用砂分：面砂、背砂（石英面砂、煤粉面砂）。 面砂的配比:石英面砂按石英砂:陶土=5:1；煤粉面砂按石英砂:陶土：煤粉=5:1:（1~3），混制要保证其粒度的大小及强度大小。 背砂混合，要注意配比比例，按石英砂:陶土=2:3。 型砂水分控制在4%~6%之间。 面砂、背砂要经送砂机落松后方可使用，使用过程中出现争议时，取样送实验室测试强度、透气性及水分。 3.3.2 砂型制造。 工作前操作者检查各工装、模样是否有破损、松动、变形等现象，如有应及时修复。新投放模具要研箱，防止上、下模具出现错移。 紧实后的砂型表面硬度均匀，硬度数值为75—90。 上砂型应使用≤ф3的气眼针，扎出气孔若干，不得扎透型腔。 型腔内几何形状应清晰，不允许有裂纹、活砂、浮砂、缺材等现象。 造型地面要平整，附土要松硬度均匀。 造型时下箱下面尽量填满捣平以防止型腔变形。 浇注系统必须压光，不允许有浮砂。 3.4 下箱扣箱，熔化浇注，落砂。 3.4.1 下芯 下芯前应将型腔清理干净。 下芯应修芯。达到1.4规定要求。 下芯时应平稳、准确，以防碰掉型砂。 不得下热芯，不得下过烧芯和烘干不足的砂芯。 3.4.2 合箱 合箱前应浇注系统清理干净。 合箱后浇口冒，脱箱造型埋箱时注意砂型不能移动。 合箱后放置压箱铁或在箱把处加紧固夹。 3.4.3 溶化 刹车盘材质为美国标准的G3000，其化学成分按： 化 学 成 份 C Si Mn S≤ P≤ C当量 2.9~3.4 2.3~1.9 0.6~0.9 0.15 0.15 3.9~4.15 刹车盘材质的机械性能符合 机 械 性