日产1500吨熟料干法水泥厂设计.docVIP

物料平衡计算 一、烧成车间生产能力 1 窑的年利用率 不同窑的年利用率可参考以下参数：湿法窑 0.90；传统干法窑 0.85；机立窑 0.8～0.85；悬浮预热窑、预分解窑 0.8～0.82（国外＜0.85）。根据必威体育精装版技术 所以年利用率 η=325/365=0.89 2 窑的型号和台数的确定 Qh·1或利用公式n=导出,尝试n取1，2（多取n=1），计算Qd，根据Qh·1或Qd量选择回转窑的型号，再将选择的回转窑的熟料产量代入n=计算n值，确定窑的台数。 对于日产1500吨熟料水泥厂：Qh·1=1500/24=62.5(t/h) Qd=1500(t/d) 表1是选定窑型情况 名称 规格 设备重量（吨） 生产能力(吨/天) 窑体斜度（%） 支撑数（个） 窑体转速 主传动 主传动（转/分） 辅助传动（转/小时） 电动机 减速器 型号 额定功率（千瓦） 型号 总速比 五级悬浮预热器（带分解炉） Φ3.5×54 362.5 1500-1800 4 3 0.39-3.9 7.66 ZSN4-315-092 220 NZS995-28VIBL 28 148 表1 选定的窑型 选择规格为Ф3.5×54的回转窑，生产能力为1500，预设生产能力为1500， n= =1 故n=1 所以n取1台 3 回转窑产量的标定 实际窑的日产量：1500/24=62.5t/h 可知Φ3.5×54的回转窑的窑的小时产量为62.5t/h 4 确定石膏的含量 石膏的含量5% （因为我国生产的硅酸盐水泥，其石膏掺入量一般波动于三氧化硫为1.5%-2.5%，本设计要求中石膏中三氧化硫含量为40%，故石膏含量范围应为3.75%-6.25%，故取5%） 5 混合材掺量 混合材掺量为20%的粒化高炉矿渣 6 烧成系统的生产能力： 熟料的小时产量：Qh=1500/24=62.5 t/h 熟料的日产量：Qd=1500t/d 熟料的年产量： Qy=1500×365×0.89=547500t/y 7 工厂的生产能力 式中：d——水泥中石膏的掺入量， e——水泥中混合材的掺入量， p——水泥的生产损失（%）可以取为3～5%，这里取4%。 二、配料计算 1 确定率值的生料的化学成分 表2 硅酸盐水泥熟料配料率值和矿物组成建议范围 窑型 KH SM IM C3S% C2S% C3A% C4AF% 湿法窑 0.88-0.92 1.9-2.5 1.0-1.8 51-59 16-24 5-11 11-17 干法窑 0.86-0.89 2.0-2.35 1.0-1.6 46-67 19-28 6-11 11-18 立波尔窑 0.85-0.88 1.9-2.3 1.0-1.8 44-53 22-30 5-11 11-17 预分解窑 0.87-0.92 2.2-2.6 1.3-1.8 48-62 14-28 7-10 10-12 机立窑 适宜范围 0.86-0.93 2.0-2.5 1.1-1.5 有矿化剂 0.92-0.96 1.6-2.0 1.1-1.3 55-63 18-22 12-16 6-10 预分解窑 推荐值 0.88 2.50 1.60 适宜范围 0.86-0.90 2.40-2.80 1.40-1.90 率值的确定如下：KH=0.89-0.91 n=2.4-2.6 p=1.4-1.6 生料的化学成分如表1-14所示 表3 生料的化学成分 名称 配合比 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO 石灰石 80 31.912 3.392 0.168 1.28 43.08 砂岩 5 0.146 4.476 0.1645 0.0545 0.078 粉煤灰 11 0.297 5.3603 3.1229 0.6457 0.4444 铁矿石 4 0.1068 1.9492 0.2101 1.3572 0.1108 生料 100.00 32.4618 15.1775 3.6654 3.3374 43.7132 灼烧生料 100.00 — 21.8556 5.2782 4.8059 62.947 KH==0.86 经过以上过程经验，三个率值均在允许的误差范围内，所以计算结果正确。 干原料质量比为：干石灰石:80% 干砂岩:5% 干铁矿石:4% 干粉煤灰:11% 2 计算煤灰掺入量 利用下列公式 S==2.6582% 式中：——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%） ——煤的应用基低热值（kJ/kg煤） ——煤的应用基灰分含量（%） q——熟料烧成热耗（kJ/kg熟料） R——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑 时取100% 加入煤灰后熟料的化学