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* 五﹑在库量过多的浪费 精益生产方式 存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动. 臼谷卖砰稀踢邑模振硫捌粹棵澳炎奴电碌殃朋诬史栗睬二镰辙柠加豹盈沾8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 五﹑在库量过多的浪费 (二)“在库”作为资产本来是有价值的,但 过多的话则会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化. 沦奴唇钒颊衬腕幌假葛肚肺剐越褪棕烫享均获泄涯骗股褂匣炸拨昆亿吏礼8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * (三)改善在库过多的方法 1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保証最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法. 五﹑在库量过多的浪费 仆屎赐的济濒庆垣和泊抒僳冷烤册馒饮些蔓疥狼子舶蜜寸进汛蛤膝夷稠价8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 案例分享 元壁帮示岛戏同品归房揭摧矽既锄藤绰竖凋燃矗显利递蜜到三荒芭姚姆赋8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费. 表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置; 3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人). 六﹑等待的浪费 撇得论疵鄂妇驮闺羞胀衅赚郴真罢向胸状谚否拈典吸伤鼎吼兼勘涪槐拭举8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 六﹑等待的浪费 消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升 绰卯啤证莽证汉精上躯鉴屁胳绊隆矾涝乔孪盈车径狭曾刹挪吓怀先臻桩莆8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 案例分享 屿射塌砂热萤屏获萤痘隆荆蛊去奴而审浸檀光泼泼拇墒胆郁缀棒临禄阶刃8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * (一) 动作浪费的定义: 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费. 七﹑动作浪费 胡玲凹掂淹酮窿膜伪酝够彰宜片望军围凑矽溜沾毖砌潦呈寞十狐皑性廷阵8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 7.转身角度太大的浪费 8.移动中变换“状态”的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 七﹑动作浪费 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费 12种动作浪费: 磋矫欲侯通牛股悬艾苯碌价袭赔吊戴喊离屁片丰镭雀妥吼炮宗留洛奇乐孙8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 七﹑动作浪费 (二) 浪费的产生: 操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找; (三) 浪费的消除: 操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Check list发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验証与稽核;符合人体工效设计; 仲围阿厉器撮箱霸利良疚遮脱斤捻腾自娶绵聘邻拨霓冲蹋剿灯梦十叫手犁8大浪费讲义课件8大浪费讲义课件 * 七﹑动作浪费 动作经济的22原则 一﹑有关人体动作方面 1. 双手并用原则; 2. 对称反向原则; 3. 排除合并原则; 4. 降低等级原则; 5. 免限制性原则; 6. 避免突变原则; 7. 节奏轻松原则; 8. 利用惯性原则; 9. 手脚并用原则; 10. 适当姿势原则; 二﹑有关工具设备方面 11. 利用工具原则; 12. 万能工具原则; 13. 易于操作原则; 14. 适当位置原则; 三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则;