第六章 注塑模成型零件设计.pptVIP

第三章 塑料成型工艺及制品结构工艺性 第三讲 第六章 注塑模成型零件设计 第六章 注塑模成型零件设计 6-1 成型零件概念 构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模)，成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。 第六章 注塑模成型零件设计 6-2 成型零件设计的一般步骤(重点)： 第一步 确定型腔数量； 第二步 确定分模（型）线(Parting Line); 第三步 确定分模面; 第四步 根据胶件确定是否要侧向抽芯； 第五步 计算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度；第六步 排位确定内模镶件大小； 第七步 确定成型零件的组合方式和固定方式。 第六章 注塑模成型零件设计 第一步 确定型腔数量 确定型腔数量时必须考虑的因素： 1．塑料制品精度。 2. 经济性。 3．成型工艺。 4．保养和维修。 第六章 注塑模成型零件设计 如果预先已确定了与模具匹配的注塑机，则型腔数量可以按以下两种方法确定： 1．根据所用注射机的额定注射量确定型腔数量。 （各腔塑件总重+浇注系统凝料）≤注射机额定注射量×80% 2．根据注射机的额定锁模力确定型腔数量。 假定各腔以及流道在分型面上的投影面积之和为A分mm2，注射机的额定锁模力为F锁，塑料熔体对型腔的平均压强为P型，则： A分×P型≤F锁×80% 不同塑料熔体对型腔的平均压强P型见第一章表1-4。 第六章 注塑模成型零件设计 第二步 确定分模（型）线(Parting Line): 分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线. 第六章 注塑模成型零件设计 第三步 确定分模面： 分模线向模仁四周延拓就得到分模面. 模具中,能够取出制品或水口的可分 离的接触面,叫分模面(或分型面). 第六章 注塑模成型零件设计 ★确定分模面的一般原则： 1、 有利于脱模： （1）开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上； （2）有利于侧面分型：使抽芯距离最短。 第六章 注塑模成型零件设计 2、 便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。 第六章 注塑模成型零件设计 3、?有利于保证塑件精度。 4、便于嵌件安装。 第六章 注塑模成型零件设计 6、分模面不得有尖角。 第六章 注塑模成型零件设计 7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。 第六章 注塑模成型零件设计 第四步 根据胶件确定是否要侧向抽芯：详见《侧向抽芯机构设计》。 第六章 注塑模成型零件设计 ★ 成型零件磨损后尺寸的变化： （1）孔类尺寸(A类) 该类尺寸属于包容尺寸（广义的孔），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后，具有变大的趋势。属于这类尺寸的有：型腔深度、型腔径向尺寸等 ； （2）轴类尺寸（B类） 该类尺寸属于被包容尺寸（广义的轴），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后，具有变小的趋势 。属于这类尺寸的有：型芯高度、型芯径向尺寸等。 （3）中心距类尺寸（C类） 该类尺寸不受摩擦磨损影响，因此可视为一种不变尺寸。属于这类尺寸的有：孔间距、型芯间距和孔中心距与型芯中心距。 第六章 注塑模成型零件设计 第六章 注塑模成型零件设计 第六章 注塑模成型零件设计 第六章 注塑模成型零件设计 （2）型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关，下表是经验数值： 第六章 注塑模成型零件设计 第六章 注塑模成型零件设计 其次， 确定内模镶件厚度： （1）前模（定模）镶件厚度=型腔深度+（15—20）mm； （2）后模（动模）镶件厚度=胶位深度+（15—30）mm； 注：厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。 第六章 注塑模成型零件设计 第七步 确定成型零件的组合方式和固定方式。 第六章 注塑模成型零件设计 镶件的防转 第六章 注塑模成型零件设计 6-3 前模镶件（母模仁）： 安装于A板内，用于成型胶件（塑件）的外表面。 第六章 注塑模成型零件设计 3、一模多腔，各腔分模面不同； 4、一模多腔，各腔分模面虽相同，但长宽尺寸大于200X200mm； 5、产品批量大，对易损零件采用镶拼，方便维修； 6、产品销往多个国家，其字唛要镶拼，以便更换。 注意：组合式镶件，尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。 第六章 注塑模成型零件设计 6-4 后模镶件（公模仁）(重点)： 安装于后模B板内，用于成型胶件的内部形状。 第六章 注塑模成型零件设计 第六章 注塑模成型零件设计 6-5-5 ?排气系统设计要点： 1、排气槽尽量开设在分型面上，并开设在型腔一侧； 2、排气槽尽量开设在料流末端，熔胶最后汇合处或塑件厚壁处； 3、对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人，若无法避开，可采用弧形或拐弯