质量注意点.docVIP

中密度纤维板生产新工艺新技术、热压工艺对产品质量的影响因素及预防措施 中密度纤维板成品 干法纤维板在热压时如果工艺等因素控制不当，会使产品产生某些缺陷，这些缺陷主要有板面污染和鼓泡.黄斑.断裂和侧凸.粘板.板面不平和麻皮.油斑等。产生这些缺陷的原因及防止措施分析如下： 1.板面污染和鼓泡 干法板面有时出现一种深褐色斑迹，俗称焦糖化污染。其产生原因及防止方法为： 1.1木片预处理或前卫分离的蒸汽压力偏高时，原料在处理过程中产生剧烈水解，有机糖类的溶出量超过了允许范围，由于干法无洗涤过程，溶出的物质仍保留在纤维中，热压时这些深褐色的有机糖类渗出板面，造成板面污染。因此，在木片预处理和纤维分离时，蒸汽压力不宜超过0.6mpa。 1.2原料中阔叶材偏多在相同处理条件下，阔叶材比针叶材溶出的有机糖类多，容易使板面污染，生产时，针.阔叶材最好搭配使用。 1.3热压时板坯的含水率偏高板坯含水率偏高时水解反应增强，溶出的有机糖类相应增加，同时蒸汽排除也较为困难，容易造成 板面污染和鼓泡。因此，生产时要严重控制板坯的含水率。 1.4热压温度偏高.第一阶段加热时间过长热压初期，有机糖类分析出，板面容易形成十层焦糖化的硬壳，使板坯内水分蒸发困难，造成板面污染和鼓泡。因此，要根据工艺条变化情况，控制好热压温度和第一阶段的加压时间。 1.5纤维质量差粗大纤维束含量较多时，在相同干燥条件下，这部分原料干燥后的含水率偏高，而且它往往又处于板坯中层，水分蒸发困难，容易产生鼓泡。这部分粗纤维束如果反应在板面上则出现深褐色的条斑。 1.6板坯密度不均匀密度大的部位受压和受热情况比密度小的部位显著，水解反应较强，相应有机糖类出量多，容易造成板面污染或局部出现小的鼓泡。 1.7板坯太薄薄板坯比厚板丕的板面容易污染。薄板坯热传导快，在高压时升温快，容易出现焦糖化现象。因此，生产薄板时要适当降低热压温度。 1.8卸压速度太快卸压太快时，板内蒸汽和挥发性气体急速排出会造成鼓泡，因此，在卸压时，即由2mpa降至0.3---0.5mpa过程中，最好保持20---30s。使板内未排除的气体充分的排除。 2.黄斑 面局部的色泽较周围浅，呈淡黄色，无光泽，此组织比较松，强度低称黄斑。产生原因如下： 2.1板坯密度不均。热压时密度低的部位压力小，受热条件差，板坯没有充分塑聚，组织较松，强度低。 2.2热压板温度不均。局部纤维塑聚不良，使板面发黄。 2.3热压板蒸汽孔中心位置不正，孔壁厚薄比一致，此时这块热平板所接触的两张纤维板受热条件不同，靠壁薄的一面纤维板板面发黑，靠壁厚的一面的另一张纤维板的相对应部位的板面则发黄。 2.4热平板蒸汽通道内积水，此时板坯受热条件差，亦会产生黄斑。 3.断裂和侧凸 干法纤维板纵向出现的裂缝现象称裂断。板的长边向外凸出现现象称侧凸。 3.1板坯中部的密度比两边低。热压时板丕中部的大量空气高速外溢，使板坯纤维错移，板坯密度偏低时向两侧位移更大而造成侧凸或裂断。 3.2板坯两边密度不均。热压时密度大的一边首先受压，板坯内的空气向板坯密度小的一边外溢较多，这一边板坯局部位移较大，便出现侧凸或裂断。 3.3板坯含水率过低。板坯含水率过低时，较难预压，板坯的相对厚度大，热压时需排出的空气量相应增多，空气外溢流速增加，板坯内纤维外移剧烈，造成板边侧凸或裂断。 3.4板坯预压压力过低。预压压力过低时便会出现类似（3）的情况。 3.5板坯运输速度不当或运输设备之间不平整。当出现上述情形时，板坯受到剧烈的颠簸或振动，破坏了板坯内纤维间的自然交织，热压时空气外溢便使板坯外移，造成侧凸或裂断。 3.6闭合速度过快。 4.粘板 粘板是指纤维板粘挂在热平板的衬板上。造成粘板的原因有： 4.1压机升压时间太长。在升压过程中，板坯表层纤维已开始焦糖化，树脂胶开始缩聚，在此条件下纤维板容易粘挂在衬板上。因此压机升压至高压的时间不宜超过50s，最好为20----30s。 4.2热压机由冷状态起车或板坯含水率高，均会发生粘板现象。因此，当热压机冷状态起车时，要等热平板升温至要求温度时再进行操作。或者热平板的衬板表面涂刷石蜡或油酸等脱模剂。 4.3衬板上粘挂有污垢物业易容易发生粘板现象。 5.板面不平和麻皮 产生板面不平和麻皮的原因： 5.1热平板太薄时，经高温.高压运行，热平板会产生变形。所以，干法压机的热平板厚度最好选用100---120mm的优质钢板。 5.2热平板与衬板之间进入异物，造成板面不平。 5.3热平板衬板使用过长，使板面产生麻皮或不平。 6.油斑