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题目 产品检查管理规定 编号 P.1 /3 日期 承认 确认 作成 2004/04/29 目的 本标准以产品的各制造工程以及出荷的质量确认为目的，适用于产品的工程检查和出货抽查过程中。 出荷抽查 所谓出荷抽查，就是从一批产品中抽取规定数量的样品来检验，通过其结果，进行整批产品能否出货的判断。 2.1 检查批 同一机种，同一生产线，同一班次的生产台数作为一个检查批。 2.2 抽样检查表 出荷检查根据下表实施抽样检查 直接出荷产品 向名和出荷产品 抽查数 判定标准 AC RE 1-25 1-50 1 0 1 26-50 51-100 2 51-75 101-150 3 76-100 151-200 4 101-125 201-250 5 126-150 251-300 6 151-175 301-350 7 176-200 351-400 8 2.3 检查基准与记录 检查员根据检查基准书各项目进行检查,依据所定的规格要求进行合格与否判定。 出荷检查结果要记入“制品管理检查成绩书”。 改订经历 符号 改订页次 改订日期 改 订 内 容 承认 确认 作成 2/4 2008/3/28 出货抽样标准 全部 2008/12/1 全面改定 2/3、3/3 2009/12/30 工程调整而改定 题目 产品检查管理规定 编号 SF-PP-004 P. 2/3 工程检查 所谓工程检查，就是对产品在生产过程中的检查，分为以下全数检查和抽样检查两种。 3.1 全数检查 （1）在指定的场所、设备条件下，根据不同机种的“检查基准书”，进行全数检查，并将检查结果记入“制造记录书”中。 （2）如在检查中发现不良时，要在放置于产品上的“制造记录书”内记入不良内容，并将不良产品放到指定场所。 当不良修理完以后要重新进行检查，不良修理、再检结果要记入“制造记录书”内。 3.2 抽样检查 （1） 在生产现场，以巡回的形式进行抽样检查。原则上巡回的频度不少于每2小时一次，每次抽样不少于5个。检查项目根据“检查基准书”。 （2） 如在检查中发现不良，即表示这2小时时间段内生产出来的产品质量不好不能放行。要迅速报告上司、制造部门责任者，立即作出返工、选别或修理的决定，督促制造部执行并确认其效果，直到生产稳定为止。 必要时，对前一时间段生产的产品也需要确认。 题目 产品检查管理规定 编号 SF—PP—004 P. 3/3 4 检查员的资格认定 出荷、工程检查有关检查员，必须接受过公司指定的教育，并且进行过资格认定。 对新进厂，或者岗位变动的未持有资格的检查员，在教育实习期间必须要有资格的检查员进行指导，作出各种指示，确认检查的整个过程和结果，并用指导者的名义进行判定。具体按照《人力资源管理规定》。 5．判定基准 检查员根据检查基准书对各项目进行检查,依据检查基准书所制定的规格要求进行合格与 否判定。与感官有关的检查项目，根据需要，使用限度样本。 6. 7. 欠点等级的划分原则 　　致命欠点--------预想产品在使用、保管时, 可能对人体带来危险或导致不安全状况的欠 点, 或对产品的基本机能会产生重大影响的欠点。 重 欠点--------预想对产品虽无致命影响，但其实用性或实质性功能低下，难以达到预期 目标的欠点。 轻 欠点--------预想对产品实用性，或对其有效的使用操作几乎无影响的欠点。 8．相关文件 《人力资源管理规定》……………………SF—AP—001 《不合格品处理规定》……………………SF—PP—003 9．相关表单 《产品检查基准书》………………………SFB—P—006 《制品管理检查成绩书》…………………SFB—P—005