铣削零件编程实例.docVIP

实训七 铣削零件编程实例 实训目的 能够正确地对零件进行数控铣削工艺分析。 通过对复杂轴类零件的加工，掌握数控车床的编程技巧。 二、编程实例 1、数控铣床编程实例1 编制图7-1中矩形的内轮廓，圆的外轮廓数控加工程序，要求使用刀补，铣刀直径10mm,一次下刀8mm。 图7-1 1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线 （1）下刀。 （2）加工矩形的内轮廓。 （3）加工圆的外轮廓，提刀。 2.选择刀具,对刀，确定工件原点 根据加工要求需选用1把键槽铣刀，直径10mm, 刀补在面板上输入。用随机对刀法确定工件原点。 3.确定切削用量 主轴转速 1000rpm, 进给速度150mm/min。 4.编制加工程序 N10 G92 X0 Y0 Z40 确定工件原点，此时工件原点在刀位点下方40mm处 N20 M03 S1000 主轴正转 N30 G00 X-50 Y-50 快移至刀补起点 N40 G42G01 X-25 Y0 D01 F150 建立右刀补并至起刀点 N50 G01 Z-8 下刀 N60 Y15 开始加工内轮廓 N70 G02 X-15 Y25 R10 N80 G01 X15 N90 G02 X25 Y15 R10 N100 G01 Y-15 N110 G02 X15 Y-25 R10 N120 G01 X-15 N130 G02 X-25 Y-15 R10 N140 G01 Y0 内轮廓加工结束，定位至外轮廓加工过渡圆起点 N150 G02 X-10 Y0 R7.5 走外轮廓加工过渡圆，使外轮廓进刀时圆滑过渡 N160 G03 I10 加工外轮廓 N170 G02 X-25 Y0 R7.5 走外轮廓加工过渡圆，使外轮廓退刀时圆滑过渡 N180 G01 Z20 抬刀 N190 G40G00 X0Y0 D01 取消刀补并回工件原点 N200 M30 程序结束 2、数控铣床编程实例2 铣图图7-1所示的型腔，深度12mm，要求使用子程序，铣刀直径10mm, 一次下刀2mm 1.工艺路线、刀具,对刀方法及切削用量与编程实例1相似。 2.编制加工程序 （1）主程序O01 N10 G92 X0 Y0 Z40 确定工件原点，此时工件原点在刀位点下方40mm处 N20 M03 S1000 主轴正转 N30 G00 X-50 Y-50 快移至刀补起点 N40 G42G01 X-25 Y0 D01 F150 建立右刀补并至起刀点 N50 G01 Z-2 第一次下刀 N60 M98 P02 调用子程序O02开始第一层型腔加工 N70 G01 z-4 第二次下刀 N80 M98 P02 调用子程序O02开始第二层型腔加工 N90 G01 z-6 第三次下刀 N100 M98 P02 调用子程序O02开始第三层型腔加工 N110 G01 z-8 第四次下刀 N120 M98 P02 调用子程序O02开始第四层型腔加工 N130 G01 Z-10 第五次下刀 N140 M98 P02 调用子程序O02开始第五层型腔加工 N150 G01 z-12 第六次下刀 N160 M98 P02 调用子程序O02开始第六层型腔加工 N170 G00 Z40 抬刀 N180 G40G00 X0Y0 D01 取消刀补并回工件原点 N190 M30 程序结束 （2）子程序O02 N10 G01 Y15 开始加工内轮廓 N20 G02 X-