设计过程中的质量控制技术.pptVIP

 QFD可用于田口设计中的系统设计，通过QFD的顾客需求到工程特性及工程特性到零件技术特性这两个质量屋，得出产品工程特性及零部件技术特性的重要程度，以此作为田口系统设计的依据。 当前，对QFD与统计方法特别是与SPC的结合研究主要反映在QFD各阶段应用到各种统计方法，如在零件配置阶段对所选择的初步设计方案进行可能存在的故障分析时用到FTA和FMEA。在工艺规划和工艺/质量控制配置阶段用到SPC中的各种工具等； 而通过QFD与SPC的集成实现设计与制造过程质量保证的集成方面的研究还较少。  许多文献对QFD在可靠性设计、系统工程(System Engineering, SE)、价值工程(Value Engineering, VE)、TQM及QIS中的应用或与QFD与这些技术的结合进行了研究。 CIMS的特点是要求企业的各环节之间从功能和信息上有机集成，组成一个不可分割的整体。这些环节主要包括产品设计、工艺过程设计、生产组织与安排、质量计划、物料需求计划以及制造和装配等。 国内外对CIMS集成质量系统的研究也不少。我国863/CIMS主题专门设立“集成质量系统” (Integrated Quality System, IQS)专题，对集成质量系统开展研究。 十多年来，在CIMS集成质量系统研究方面取得较大进展 。当前在这方面的研究主要在集中在以下几个方面：  质量保证系统应该看作为一个复杂的控制系统，该系统能够实现对整个制造过程的监视。CIMS中质量保证系统，应该与从产品设计到制造的各个环节集成在一起，形成全面质量集成系统。在这个系统中，产品设计、制造及使用等环节的内部活动构成局部质量控制环，质量保证系统构成全局质量监测和控制环，对产品整个生命周期的活动进行监测。 1.任何质量控制活动都会影响整个生产过程； 2.质量性能数据和测试数据的变化包含在质量控制的输出报告中，并作为其它控制环节的输入； 3.全局质量控制环负责质量数据的交换，并提供测试要求。 质量保证系统在产品设计阶段的集成，主要以所设计产品的性能能满足顾客需求为宗旨，同QFD的思想一致。 质量保证系统与工艺过程设计的集成，以按照所设计工艺组织生产时，能得到最佳产品质量为目标，同时要求当制造环境改变时，保持制造质量的高度鲁棒性。 在CIMS集成质量保证系统中，CAPP(Computer Aided Process Planning)给QIS (Quality Information System)的信息为重要工序检验卡和零件检验卡，QIS给CAPP反馈的信息包括工序要求、检测设备、检测工具、质量计划、检测规程及反馈质量信息如工序超差通知单和改进加工工序的建议书等。 质量保证系统与制造过程的集成表现在两个方面， 一是对采购的原材料和半成品进行检验，必要时100%抽监； 二是对制造过程直接监视与控制。 IQS应具有的功能，根据企业对质量控制的要求不同，在具体内容上有所不同，主要应包括： (1) 质量计划 (2) 检测与质量数据采集 (3) 质量评价与控制 (4) 质量综合管理 确定要求 概念开发 详细设计 制造系统的 概念开发 工序设计 服务与支持 QFD QFD、DFM和 PDCA QFD、产品FMEA 田口方法和DFM QFD、 PDCA和工序FMEA QFD、 工序FMEA、田口方法、过程能力 统计过程设计PDCA 设计过程中应用的控制技术和方法 1、制造过程质量问题的预防 2、在小批量产品制造中的应用 3、面向过程的质量控制 4、在产品生命周期其它环节的应用 5、SPC理论及模型的研究与改进 6、多变量多过程的监测控制 通过SPC，预测制造质量和制造过程状况、能力的发展趋势，以便对可能发生的质量问题预先采取相应的预防措施。传统的质量控制是基于评价的系统，即根据输出对过程作出评价，也就是，按照某种打分原则，对输出进行检验并分类，有缺陷的要么返修，要么报废。这种方法通常费用较高。 一种替代方法是预防检测和评价，即在缺陷形成之前就进行检测和评价，对产生质量问题的根源进行分析，找出造成质量问题的原因，对其予以预防和消除。  SPC一般建立在大量样本统计的基础上，然而，当代企业和市场正在向着多品种小批量生产的方向发展。 如何利用SPC理论对多品种小批量生产过程的质量进行控制，成为SPC应用研究需要解决的问题。 在这方面国内外已有相应研究。 SPC是在戴明1950年从美国引入日本的，经过30多年的努力，日本的质量和生产率已处于国际领先。美国和日本的产品质量的差距已和明显。以汽车零件的不合格率为例，北美的汽车零件不合格率为1%~4%，