设计失误资料检讨剪切及跳屑篇.pptVIP

學習結論 問題: 倒刺距離尺寸1.88 ± 0.05,1.11 ± 0.03 NG. 原因: LAYOUT排配中先行分料,導致以上兩尺寸偏小. 改善對策: 在LAYOUT排配中將分料工站放于最後. 改善結果:改善OK. 案例23. 問題:TAIL正位度NG,有翻轉的現象. 原因:TAIL下料力過大,壓料不夠. 改善對策: 增加TAIL局部過壓.,增加TAIL擋邊. 善結果: 效果顯著. 案例24. * Page:* CCD沖壓開發 剪切及跳屑解決篇 案例1. . 問題:衝子刃口易崩.跳屑頻繁. 原因:1.材料厚(t=0.8mm);材質硬.剪切 力大.衝子剪切面為平面.剪切力 集中于刃口邊緣,造成邊緣崩裂. 2.剪切面積大.衝子與廢料接觸,形 成真空面積大,相應吸附力大.易 將廢料帶起,造成跳屑. 對策:所有衝子刃口邊緣倒0.5°的斜 角(見插圖). 分散剪切力. 改善結果:1.衝子無崩裂現象. 2.廢料有一定變形.增大與刀 口內壁摩擦.故無跳屑產生. 崩刃口處 OK衝子 0.5° 問題點:端子表面壓傷. 原因:跳屑造成端子壓傷. 對策:在下模座底下加裝吸廢料裝置. 改善效果:跳屑減少為1次/4小時 一般下料 加吸廢料機 案例2. 問題:TAIL及倒刺毛頭. (見插圖) 原因: 下料刀口/衝子崩角,衝制不良造成. 對策:將下料刀口/衝子研磨保養, 並設定研磨週期為550萬衝次. 改善結果:尺寸及外觀符合圖面規定 (見插圖). OK的 CONTACT制品 毛頭產生處 毛頭允許值:0.03mm 實際值:0.038mm 案例3. 050-0*09-885零件圖 案例3. 050-0*09-886零件圖 025-**0*-705零件圖 問題:821-365及821-366模沿邊料打折 (以 821-365模既050-010*-885為例) 原因:P26A活動量過大高出脫料板, 引起跳屑壓傷; 對策:將P26A墊高,用紅寶油石輕刮跳屑刀口; 改善結果:沿邊料打折現象排除. 打折處 OK之料帶 NG之料帶 案例3. 問題:821-365及821-366模 BELLOW尺寸NG(超下限), (以050-010*-885為例) 原因:S23,S27站下料定位不準. 對策: S23站加裝2PCS定位針, S27站 加裝1PCS定位針; 改善結果:產品尺寸符合圖紙要求 5.17 5.23 案例4. 問題:821-365,821-366模倒刺尺寸 NG 原因:倒刺衝切定位不准 對策: 24站加裝2PCS定位針, 改善結果:產品尺寸符合圖紙要求 1.05 1.16±0.02 1.08±0.02 1.16±0.02 案例5. 問題:050-010*-885及050-010*-886 倒刺及BELLOW 頭部毛頭 (規格為0.05mm MAX.); 原因:下料刀口鈍化; 對策:將所有下料刀口及衝子 研磨保養. (刀口/沖子定期維修頻率:10KK沖次) 改善結果: 尺寸OK,無毛頭. 0.052 0.052 案例6. 問題:V-CUT未打通,造成折力NG. 原因:V-CUT在下料前完成,下料刀口純化, 導致V-CUT兩側未打通; 對策:將下料刀口重新研磨. (刀口定期維修頻率:10KK沖次) 改善結果: V-CUT正常. 兩側未打通 案例7. 問題:毛邊,擠料. 原因:刀口D27A崩角,送料線高度過高, 放松時間不准確. 對策:研磨刀口D27A,重新 調整送料線高度. (刀口定期維修頻率:10KK沖次) 改善結果:毛邊消除,送料正常. 案例8. 剪切面(60 %) 對策: (1)減少沖壓間隙 3%t (0.008mm)(單邊) (2)預留精修材料 50%t (0.15mm)(單邊) (3)改善下料面粗糙度:沖子拋光 = 0.6s 改善結果:下料面粗糙度改善,剪切面由60%改善至80% 剪切面(80 %) 問題:821-365及821-366模端子 剪切面(功能區)僅60%, 原因:(1)下料沖子與刀口的間隙大(4%), (2)粗胚精修的預留間隙太大(70%), (3)沖子加工面粗糙(0.8s). 案例9.