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现代设备点检管理吉林钢铁王承虎 第一章 绪 论 一、点检管理的由来与发展 二次世界大战后的日本，工业生产效率极低、工艺设备陈旧、简陋、事故频繁，故障也不能控制和做到预先发现，设备维修工作只能处于事后处理，这种设备损坏（或故障）后再进行修复的方法，造成的经济损失是巨大的，影响到经济的发展。当时，美国的企业管理早已进入到科学管理阶段，在设备上实行了计划维修，即：预防维修（PM）的初级阶段。这是对易损零件从预防医疗的观点出发，开展对设备的异常部位实行早期发现、早期治疗的措施，预防故障的发生。日本与1951年引进了这种管理方法，开始了初期的计划维修，受到了较好的效果。但由于设备性能、使用情况、生产对象的不同，对所有设备不可能做到完全的预防，很大的过剩维修量不但增加了维修工作，而且极不经济。 1954年，美国通用电器公司把预防维修方式向前推进了一步，达到了有对应性的预防维修，也就是初期的生产维修制。他根据设备在生产中的地位、作用和价值的小，而采取不同的维修手段，以使设备能够得到针对性的维修。其结果提高了生产率，降低了生产成本。第一章 绪 论 这个方式再次被日本所引进，并应用于工业设备的维修管理上，实现了维修的主动性，基本改变了日本工业生产的被动局面。 六十年代，日本工业急剧发展，设备大型化和自动化程度不断提高，对设备的使用维修提出了更高的要求。他们首先在设备上设立了区域管理的点检员，在吸收了中国鞍钢宪法中工人参加管理经验的同时，结合本国国情，形成了点检管理制度。这是在设备运行阶段，以点检为核心的现代维修管理体系。经过30年的实践和不断完善，证实了点检管理是成功的，它是实行全员生产维修（TPM）的基础。日本工业界由于较好的推行了点检管理制度，达到了如下四个目标： 1、维修费用大大降低，也降低了维修成本。 2、设备故障大大下降，突发故障的抢修次数和故障停机时间大大减小。 3、计划检修加强，计划精度提高，维修功效大大提高。 第一章 绪 论由于点检者最了解和熟悉自己管理的设备情况，计划的正确度高，准备充分，项目实现率高，同时也提高了维修施工工效。4、设备投资效率提高，生产大幅提升。 日本工业取得上述显著成绩，关键在于推行了以点检为基础管理的生产维修，表示为：TPM。设备点检的定义：为了维持生产设备的原有机能，通过人的五官及简单的工具、仪器，对设备的规定部位（点）按预先设定的周期和技术标准、进行有无异状的周密检查，一是设备以使设备的隐患（不良部位）和劣化能够得到早期发现、早期预防、早期治疗，这样的设备检查称为“点检”。二、点检管理的目的和意义设备随着运行生产而劣化，其结果将产生磨损、剪切、损坏、弯曲、破损、龟裂和烧坏、 第一章 绪 论 接触不良、腐蚀等现象，以致造成故障。设备的性能、精度下降，导致减产、产品质量下降以及生产废品。对此，设备管理人员应掌握其变化，并采取对策。点检管理的目的：是对设备进行检查诊断，以尽早发现不良的地方，判断并排除不良的因素，确定故障的修理范围、内容，编制工程计划、备品备件供应计划等精确、合理的维修计划，这也是设备管理的最根本的要求。三、点检在设备管理中的地位和作用设备管理业务始于点检，点检是设备预防维修的基础，是现代设备管理运行阶段的管理核心，也是现代设备管理意识的延伸和实施。通过点检人员对设备进行的点检作业，准确掌握设备状态，采取早期防范设备劣化的措施，实行有效地预防计划维修，维持和改善设备的工作性能，减少故障停机时间，延长机件使用寿命，提高设备工作效率，降低维修费用。它无论在设备维修计划管理中，还是在设备状态管理、技术管理、维修费用和设备信息系统中都处于重要第一章 绪 论 的地位和起着核心的作用（1）维修工程计划和工程协调维修工程计划编制工作由点检员亲自做。根据点检区的三表（周期管理表、倾向管理表和点检状态记录表）进行维修工程计划的初案编制工作，其内容包括工程计划项目、具体内容等措施方案，并进行估工、估料。各项计划平衡后，进行点检方应做的施工准备工作，包括开工的安全认可、签发施工标志、停送电、动火等手续，并掌握施工进度，进行施工中的协调工作，完工确认，保证施工质量，并组织检查、试运转等工作，以使计划得到圆满完成。（2）维修资材计划落实点检员在编制维修工程计划的同时，根据工程计划和日常维护需要，和倾向管理图表编制资财需用计划（包括备品、备件计划和工程材料计划），并组织落实计划的实施、应将材料、备品、备件运至检修现场，以使维修工程顺利进行。 第一章 绪 论 （3）设备技术状态管理 随时掌握设备在运行中状态变化的综合管理过程，以使设备的维修达到及时和最佳经济化，这种管理可称为设备技术状态管理，包括：设备故障（事故）管理，状态监察和信息报告，以及状态的有效考核。而以