33Mn2V钢连铸圆管坯工艺技术规程.docVIP

1、工艺流程转炉LF精炼圆坯连铸%） 2.1、适用范围：适用于生产屈服强度超出570Mpa的N80-1钢级钢管用坯； 2.2、内控化学成份要求（%） 表1 　 熔炼成分，% C Si Mn P S V Als 内控 0.30-0.34 0.35-0.45 1.55-1.65 ≤0.022 ≤0.010 0.08-0.12 0.020-0.040 目标 0.32 0.40 1.60 0.10 3、转炉工艺控制 3.1、钢包准备：采用线上周转的钢包；透气砖必须吹扫，保证钢包透气性；钢包应洁净，做到包底无冷钢、包沿无残渣；采用铬质引流砂并烘烤、加砂时必须加满并形成突起； 3.2、装入量控制：总装入量83±1t； 3.3、造渣剂加入时机：开吹点火后加入第一批料，第一批料镁球全部加入，石灰按总量的2/3加入；开吹5-6min时，根据化渣情况分批次加入第二批造渣料； 3.4、等样出钢：倒炉测温取样，等样待成分合格后方可出钢，终点要求：C：0.06~0.16%；P≤0.010%；T：1620~1650； 3.5、出钢口要求：出钢口要求圆整，无散流；出钢时间≥3min； 3.6、出钢挡渣控制：出钢过程严格控制下渣量，前期使用挡渣塞，出钢后期使用挡渣球挡渣，炉长正确判断出钢终点，及时挡渣抬炉，目标下渣量小于50mm； 3.7、合金烘烤：硅锰合金及高碳锰铁需进行烘烤，烘烤温度不低于300度； 3.8、脱氧合金化： 表2 终点C% 0.06~0.07 0.08~0.10 0.11~0.13 0.14~0.16 增C剂(Kg/t) C:97% 1.7 1.5 1.2 0.9 铝铁(Kg/t) Al:45% 1.7 1.5 1.2 1 高碳锰铁(Kg/t) Mn:75% 5.5 硅锰(Kg/t) Si:17%;Mn:65% 19 硅铝钡钙(Kg/t) Si：35%；Al：15% 2 3.9、合金加入顺序：硅铝钡钙-硅锰—高碳锰铁—铝铁； 3.10、合金加入时机：出钢1/4开始随钢流加入，出钢3/4时加完； 3.11、石灰顶渣加入量：加完合金后，由合金溜槽加入石灰顶渣，顶渣加入量在200-300kg； 3.12、吹氩站控制：出钢过程全程吹氩，氩气量开到最大，待出钢后期适当关小氩气；钢水到氩站进行测温取样，加完合金后软吹2-3min后关气上钢。 4、LF炉工艺控制 4.1、钢包到站：钢包到站接好氩管开始底吹，氩气量以钢液面轻微波动为宜，以防止钢液面结壳； 4.2、测温：钢包车开至加热工位，待炉罩降到位后，进行测温，测温偶头插入钢液面200mm以下，以确保测量温度准确性； 4.3、造渣剂加入量：石灰按4--5kg/t、精炼渣按2.0-3.0kg/t加入，莹石视化渣情况加入。加料时大氩气量搅拌，下电极进行五档加热化渣的同时，根据实际情况调低氩气流量，稳定电弧、减少电极上下波动量； 4.4、脱氧剂、发泡剂加入量：待渣料熔化后，加入铝粒和电石，铝粒按0.3～0.5kg/t、电石按0.3～0.5kg/t加入，造白色泡沫渣； 4.5、第一次加热：依据到站温度情况，采用二档或三档升温，升温结束后提电极、大气量搅拌1分钟后测温、取样，取样时插入钢液面以下300mm，保证成份代表性； 4.6、配加钒铁及成分微调：钒铁（V=50%），吸收率95%，加入量2 kg/t，其它成份根据取样检验结果，按目标值进行成份微调； 4.7、第二次加热：根据测温结果，确定加热时间，停止加热后，大气量搅拌1分钟后测温、取样； 4.8、精炼渣要求：R：3.5—5.0；FeO+MnO≤0.5%； 4.9、喂线量：每炉喂入150m米硅钙线。喂线速度3m/min； 4.10、软吹时间：大于10分钟； 4.11、离站温度：第一包：1590~1600℃　第二包1580~1590℃ 连 浇：1570~1580℃ 5、连铸中包烘烤时间小时，烘烤温度1000℃。 5.3、保护渣要求 5.3.1、保护渣种类：中碳锰钢保护渣烘烤时间4小时，烘烤温度不低于60℃1495℃； 5.5、中包烘烤器抬起至大包开浇不得大于分钟浸入式水口对中偏差小于5mm 5.7、大包开浇后，中包 5.8、大包下渣控制：不允许下渣，下渣监测报警后马上关闭大包； 5.9、覆盖剂种类及加入量 5.9.1、采用碱性覆盖剂； 5.9.2、第一炉当中包内钢水量达到12t时开始加入，冲击区8袋，浇注区16袋，保证加入均匀；连浇炉浇注区4袋，液渣厚度达到60mm时，浇注区停加，冲击区及浇注区有钢水裸露或者液渣变薄处根据情况补加； 5.10、溢渣操作：冲击区渣层厚度超过100mm进行溢渣操作。 5.11、钢