光伏组件常见的质量问题与分析.pdfVIP

网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象 组件影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能 预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 符合要求. 3.EL 测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA 脱层原因 1.交联度不合格. （如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA 原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层 组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废 预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在 85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧 0.3mm 硅胶不良导致分层电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格. （如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能 预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞 硅胶不 电池交 良分层 叉隐裂纹 组件烧坏原因 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁 组件影响： 1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废 预防措施： 1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小. 2.焊接完成后需要目视一下是否焊接 ok. 3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间 2-3s 组件内部烧坏 组件接线盒起火原因 1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火. 2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火. 3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火 组件影响： 1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾. 预防措施： 1.严格按照 sop 作业将引出线完全插入卡槽内 2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于 20 平方毫米. 3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照 sop 作业. 避免引出线接触接线盒塑胶件. 电池裂片原因 1.焊接过程中操作不当造成裂片 2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片 3.层压机故障出现组件类片 组件影响： 1.裂片部分失效影响组件功率衰减, 2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减 预防措施： 1.汇流条焊接和返工区域严格按照 sop 手法进行操作 2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件. 3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认 ok 后在生产. 4.EL 测试严格把关检验,禁止不良漏失. 电池助焊剂用量过多原因 1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致 组件影响： 1.影响组件主栅线位置 EVA 脱层, 2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废 预防措施： 1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查. 2.返修区域在更换电池片时请使用指定的