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埋地油气管道因遭受很多内在和外在因素的破坏，使其设计寿命严重地受到威胁。内在因素，如管道本身的擦痕、划痕、压痕等机械损伤，管道轧制过程中的质量问题；外在因素，如地下管道受到腐蚀、人为破坏、管道运行管理不善等。目前，美国、英国和加拿大等西方油气管道大国均面临着管道老化、变质等问题，管道使用寿命和剩余使用寿命问题越来越受到重视 为保持管道预期设计寿命，国外管道作业者都制定了严格的管道定期检测和日常维护计划，同时十分重视管道的管理、检查和维护工作。德国采用统计分析法，对历年来的管道缺陷进行系统的统计分析，以取得第一手现场资料并用于计算机模拟研究。英国采用第三代智能清管器检查管内金属损伤。美国则把管道线路的腐蚀和泄漏检测纳入SCADA系统。 管道剩余使用寿命的预测 适用于干线管道工作寿命的基本概念是个别地段的剩余使用寿命。对个别管道的持续运行寿命进行诊断，不仅可预防未来可能发生的故障，而且会对管道运行制度和预检修措施进行正确的规划。在很多情况下，还可使这段管道在降低负荷的条件下继续利用其有效期。因此，应该把对个别管道剩余使用寿命的预测工作作为管道运行和技术维护这一管理系统的组成部分。 管道的设计寿命一般为33年，线路截断阀（如球阀）仅为20年。与设计寿命密切相关的是油气管道的诊断问题，而对管道可靠性的分析必须建立在对管道金属和焊接强度特性的分析以及对某一管段承受荷载范围的研究之上。为此，应将管道整个线路划分成各自不同的典型地段，地下管道可划分为复杂地段与一般地段。管道结构的可靠性关键在于焊接部位。统计分析表明，原苏联管道焊接事故中的40％～45％发生在环缝焊接部位。 管道剩余使用寿命的评估方法 经验证明，作为风险评估的有效方法是“打分记录法”。这种方法的实质为，按照管道尺寸、技术条件、土壤类型和管道沿线的人口密度状况，将管道全线划分为若干个典型地段，然后按外破坏、管道腐蚀、设计要求和误操作四个指标，采用百分记录法（0～100％）逐段、逐项打分，最后进行综合评比，以评估该段管段的危险程度。 对于剩余强度的计算方法，国外一般采用非线性有限差分计算法，并开发出这种计算机程序来完成损坏模型及其极限强度分析，以预测已损试件的剩余强度及引发应力。 对于输气管道的诊断，俄罗斯专家指出，对管道内、外部结构进行早期诊断，可预测管道剩余使用寿命。研究发现，管道持续运行过程中管道母体金属和焊接部位原始机械性能（金属连续性、含缺陷程度、金属可塑性、冲击韧性、剩余壁厚和应力变形等）与管道运行时间有一定关系。运行5～10年，钢材性能无明显变化，并保持在稳定水平上；运行超过10年，塑性和刚性开始降低；运行到20年时，母体金属相对收缩率降低30％，焊缝相对伸缩率降低25 ％。冲击韧性降低20 J／cm2（降低额定要求值）。因此，对管道强度剩余寿命和抗裂能力进行预测很有必要。建议采用缺陷探伤仪、测厚仪、便携式硬度计以及磁力——噪声探测仪等无损检验方法进行检验。对于遭受腐蚀的油气管道损坏状况进行预测，是确定管道设计裕量、评估管道完整性及其有效维护的基础。 美国天然气研究所（GRI）决定今后将重点放在管道检测的进一步研究和开发上。相信利用高分辨率的先进检测装置及先进的断裂力学和概率计算方法，一定能获得更精确的管道剩余强度和剩余使用寿命的预测和评估结果。 二、近两年新建管线简介 ⑶、挪威DNV公司定量风险评估法； ⑷管道风险评估法； ⑸油气泄露扩散扩展评估法，燃烧爆炸计算； ⑹职业卫生评估法、地方病、传染性疾病。 加热炉节电潜力也很大，按目前新型全自动火嘴与 用的火嘴相比节油量应在10%左右，我公司全年燃料油1.7万吨，若全部改成节能火嘴，年节油1700吨，约250万元，三年节750万元。三年可收回全部投资。建议每年购置一批高效全自动火嘴，每座油库安装正常运行的锅炉，备用一台，利用3年时间即可达到节油目的。 表八、大庆油田输油系统事故统计表(截止1996年） 事故原因 次数 所占有比例 第三者破坏 11 15.94 腐蚀 2 2.9 操作失误 26 37.68 自然灾害 2 2.9 机械失误 22 31.88 有缺陷材质、焊缝 2 2.9 其它原因 4 5.8 总计 69 100 穿棉织内衣和其他织物外衣在不同情况下静电电压/v 材料 穿上时 穿后五分钟 脱下时 棉织品 0 0 -500 羊毛织品 100 10 -4500-4800 合成纤维 -100-200