超前预爆破管理制度.docVIP

超前预爆破管理制度 1.施工前准备要求 1.1地质测量：在准备巷道掘进过程中由驻矿地测站和生产办设专人对煤层赋存条件、煤层基本情况(煤层角度、厚度等)进行全面实测，认真记录煤层（倾角、走向）变化，提交巷道实测图与煤层地质资料，以便为矿编制超前预爆方案以及现场实施作业时确定各项参数提供可靠的依据。 1.2超前预爆方案设计：①根据收集的准备回采工作面地质资料以及公司对超前预爆工作的基本要求进行方案设计。方案设计应明确预裂爆破布孔间排距、布孔方式、钻孔角度、单孔装药量、封孔长度、爆破方式等技术参数，并报矿技术负责人和矿长审批确定；②方案设计审批后，由设计人员2日内对区队下发技术交底。 1.3规程与措施的编制：根据设计方案，新增综采放顶煤工作面超前预裂爆破工艺进行风险辨识，制定安全技术措施，严格作业规程的审批及作业规程的贯彻、学习、考试、备案。 1.4设备配套：选用配套钻机设备，并对设备进行优化改造，使其在工作状态中稳固并便于移设。钻头选用与设计配套。 1.5专业负责：区队成立专门施工小组，固定施工人员，并指定班组负责人对施工安全质量负责，指派专业技术人员（或跟班队长）跟班负责检测各项技术参数和质量验收。矿生产办技术人员和总工程师不定期抽检。 1.6现场标定位置：由区队主管技术员负责自工作面起，对巷道内设计炮眼排距位置进行划线、标记编号、挂牌管理，以便施工及记录。现场标定钻孔间排距与设计误差不大于0.3m。 1.7施工图板：施工现场必须悬挂钻机操作规程和炮孔施工图，悬挂位置距作业点不大于5m。 2.现场施工管理要求 2.1钻车定位：根据设计要求，钻车设立在指定排距位置，并用3根单体对其进行稳固，单体初撑力不小于50KN。对钻机轮轨进行固定，确保不跑钻，跳钻。钻机定位与标定位置偏差不大于0.2m。钻机位置离巷道帮的距离与设计相符（可根据现场状况对钻机进行略微调整），如与设计偏离大于0.3m，立即对设计角度进行重新核定调整。 2.2钻具检查：施工前对所有钻杆进行严格目测检查，对堵塞、弯曲、丝口损坏的不合格的不得使用，每周用水平尺检测一次，做好记录，弯曲钻杆不得投入使用。钻头选用与设计配套；钻头整体无开裂，合金片完好无破损、缺失，喷水眼通畅，无堵塞。 2.3钻孔定位：严格按照设计规定，由钻孔班班长确定钻孔施工位置，钻孔施工位置与设计位置偏差不得超过±0.2m。 2.4钻孔角度确定：确认钻孔位置，根据设计角度调整钻机千斤，由班长采用半圆仪对钻杆角度进行确定，并作好记录。角度确定后，钻孔位置剪网不超过0.15×0.15m。 2.5孔长控制：根据钻机离煤壁距离及钻孔设计长度，由钻孔班班长确定施工钻杆根数，并将使用到的钻杆根数与备用钻杆分开码放，以便记数。钻孔深度与设计偏差控制在0.4m范围内。 2.6钻孔施工：严格按钻机操作规程施工。 2.7钻孔复核：钻杆钻入煤壁1根钻杆左右，停止打钻，由钻孔班班长和跟班技术人员对施工角度进行复核并校正，施工后角度偏差界定于±1度之间，并作好记录。 2.8钻孔异常处理：跟班技术员检查是否按设计要求实施钻孔作业，各部分炮孔的间距和排距是否符合设计要求，有无“打穿”、超深或欠深，如有问题及时采取补救措施。出现废孔，由技术员确定平行此孔(左、右)1米位置进行补打。 2.9钻孔管理：施工完毕后，由跟班技术员对钻孔验收（眼深、角度）。并挂标识牌，标注排数、孔号、角度、眼深、装药长度及施工人员。 3.装药管理要求 3.1药量确认：跟班技术员对孔径、眼深进行复核并作好记录，如与设计不相符，应及时调整装药量（如出现眼深，则先用黄土封堵至设计装药终孔位置，再对其进行注药，如出现眼浅，则视为废孔）。 3.2封孔器位置定位：用炮杆将逆止器送入炮眼设定的位置，并专人监护炮杆根数（每根长度2m），并再次确定逆止器的位置是否与设计位置相符。逆止器位置与设计位置偏差不大于0.5m。 3.3药量控制：注药管必须每米设置明确标识，注药前注药管插入钻孔底部(末端)确认孔深，按设计要求确认装药长度。在注药的过程中缓慢拔出注药管，确保装药量均匀，到逆止器的位置后立即停止注药，联络时采用哨声进行联络。 3.4引药检查：引药内必须装有两发雷管，制作引药过程中，必须短接炮线，并且用防水胶带对其包紧。技术员对炮眼内引药的位置及炮线完好进行仔细检查，确保顺利引爆炸药。装入引药后，紧接着跟进两节充填物进行封堵，确保引药位置不发生变化。 3.5装药时间：组孔全部施工完成后实施装药，滞后时间不大于8小时。 3.6装药验收：每组孔装药过程由跟班技术人员全过程监督，完成后验收，签字认证。 4.封孔要求 4.1材料标准：对于干孔封孔材料选用黄土，黄土要有一定的粘性，湿度适中，黄土必须采用3~4网目进行筛分，必须装袋运输，黄