数控车床编程与操作：套类零件的加工.pptVIP

2.2内沟槽的加工方法 内沟槽的加工与外沟槽的加工方法类似。 宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刃宽度等于槽宽的的内沟槽车刀采用直进法一次车出，如图a所示。 要求较高或较宽的内沟槽，可采用直进法分几次车出。对有精度要求的槽，先粗车槽壁和槽底，然后根据槽宽、槽深进行精车，如图b所示。 如果槽较大较浅，可用内圆粗车刀先车出凹槽，再用内沟槽刀车沟槽的两端垂直面，如图c所示。 2.3形位公差 1、形位公差基本概念 任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。 机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。 形状误差和位置误差都会影响零件的使用性能，因此，对一些零件的重要工作面和轴线，常规定其形状和位置误差的最大允许值，即形状和位置公差（简称形位公差）。 2、形状误差类型 形状误差是指加工后实际表面形状对理想表面形状的误差。形状误差有8种，如表4.2.2所示。 3、位置误差类型 位置误差是指零件的各表面之间、轴线之间或表面与轴线之间的实际相对位置对理想相对位置的误差。位置误差有4.2.3，如表所示。 2.4套筒类零件加工中的主要工艺问题 一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是 保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求） 防止变形。 4、铰孔 铰孔是用铰刀对末淬硬孔进行精加工的一种加工方法，其精度可达到IT7~IT9，表面粗糙度可达Ra0.4μm。铰孔的质量好、效率高，操作简便，目前在批量生产中已得到广泛应用。 ⑴、铰刀尺寸的选择 铰孔的尺寸主要取决于铰刀的尺寸。 铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同。铰刀的公差是根据孔的公差等级、加工时可能出现的扩大量或收缩量及允许铰刀的磨损量来确定的。 一般可按下面计算方法来确定铰刀的上、下偏差： 上偏差=2/3被加工孔公差 下偏差=1/3被加工孔公差 ⑵、铰刀的装夹 在车床上铰孔时，一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，并调整尾座套筒轴线与主轴轴线相重合，同轴度应小于0.02mm。 ⑶、铰孔余量的确定 铰孔前，一般先经过钻孔、扩孔或车孔等半精加工，并留有适当的铰削余量。余量的大小影响到铰孔的质量。铰孔余量一般为0.08~0.15mm，用高速钢铰刀铰削余量取小值，用硬质合金铰刀取大值。 当孔径大于Φ12mm时，用车孔的方法来预留铰削余量，由于车孔能纠正钻孔带来的轴线不直或径向跳动度等缺陷，因而可以可以使铰出的孔达到同轴度和垂直度的要求。 当孔径小于Φ12mm时，用车孔的方法留铰削余量比较困难，通常选用扩孔方法作为铰孔前的半精加工。但由于扩孔不能修正钻孔造成的缺陷，因此在扩孔前钻孔时必须采取定中心措施，保证钻孔质量。铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3μm，否则会因铰削余量小难以去除铰孔前的表面缺陷。 ⑷、铰孔的操作步骤 ①准备工作 铰孔前应找正尾座中心、将尾座固定在适当位置、先好铰刀。 ②铰通孔 摇动尾座手轮，使铰刀的引导部分轻轻进入孔口，深度约1~2mm。启动车床，充分加冷却液，双手均匀摇动尾座手轮，进给量0.5mm/r，均匀地进给至铰刀切削部分的3/4超出孔末端时，即反向摇动尾座手轮，将铰刀从孔内退出。将内孔擦净后，检查孔的尺寸。 ③铰不通孔 开启机床，加冷却液，摇动尾座手轮进行铰孔，当铰刀端部与孔底接触后会对铰刀产生轴向切削抗力，手动进给当感觉到轴向切削抗力明显增加时，应立即将铰刀退出。 ⑸、铰削切削用量 铰削时，切削速度越低，表面粗糙度值越小，一般最好小于5m/min，而进给量则取大些，一般可取0.2~1mm/r。 5、啄式自动钻孔 通过尾座摇动手轮实现钻孔的方法在单件、小批量生产中应用广泛，但被加工孔为深孔且批量较大时，这种人工的机械式操作会严重影响到生产效率的提高。为此我们可以通过程序指令来实现啄式自动钻孔。 实现啄式自动钻孔的指令为G74。G74既可以用于端面槽的加工，也可以用于钻孔。 G74用于啄式钻孔时的格式为： G74 R(e)； G74 Z(W) P0 Q(△k) F ；式中：e ——退刀量； Z(W) ——钻削深度； ? k ——每次钻削长度，单位是μm。 例1．加工深80的孔，设定退刀量为1，每次钻削深度8mm，进给量0.1mm/r，则啄式钻孔的程序段为： G00 X0 Z3 G74 R1 G74 Z-80 Q8000 F0.1 如果R设定为0，整个钻孔过程将一次进刀完成，这种加工方式可以应用于扩孔和铰孔。 2.4套类零件小径孔的检测 1、塞规 在成批生产中，为了测量的方便，常用塞规测量孔径。 塞规由通端、止端和手柄组成。 通端尺寸等于孔的最小极限尺寸，止端的尺寸等于孔的最大极限尺寸。