数控机床的操作.pptVIP

3.1 对刀点与换刀点的确定 1、对刀点的确定 对刀的目的：确定工件在机床坐标系中的位置。 加工中心的对刀点最好与工件坐标系重合，最少在X、Y方向上重合，这样有利于保证对刀精度，减少对刀误差，这种对刀方法适合试切法加工单件工件。 对刀点也可以和定位基准重合，直接利用定位元件进行对刀，这样可以避免在批量加工时，因工件尺寸误差影响对刀精度，这种方法适合调整加工成批工件。 2、换刀点的确定 对于拥有刀库、可以自动换刀的数控机床，可以完成对工件多个不同表面的加工，这就需要经常更换刀具，在程序编制时，必须考虑和确定换刀点。换刀点的确定：以刀具不碰撞工件、夹具和机床为原则。 一般加工中心的换刀点是固定的。 3.2 对刀方法 1、一般对刀 一般对刀，是指在机床上、借助一般通用简单量仪的对刀。这种方法一般具有：简单、实用，但对刀精度一般较低。 1）用百分表（或千分表）对刀 ①用磁性表座将百分表（或千分表）吸在机床主轴端面上，并低速转动主轴； ②用手动操作，使旋转的表头分别靠近X、Y方向的孔壁上，并使表针产生一个预压量； ③分别在X、Y方向上微量移动工作台，使表头旋转一周时，其指针的摆动量控制在允许的误差范围内，此时可认为主轴回转轴线与工件孔中心线重合。 2）采用碰刀或试切方式对刀 当精度要求不高时，可直接利用加工刀具进行对刀。其操作方法步骤如下： ①将刀具安装在主轴上，并使之中速旋转； ②分别沿X、Y方向，使刀具靠近工件被测边，直到与工件表面轻微接触； ③ 保持X、Y坐标不变，沿Z向使刀具离开工件表面； ④将X、Y坐标值置零； ⑤分别沿X、Y方向，使刀具偏置移动一个刀具半径值； ⑥此时的X、Y坐标值就是被测边的坐标偏置值，对其进行坐标偏置设置即可。 这种方法操作简单，但精度较低，会在工件表面留下刀痕。为避免工件损伤，可让刀具离开工件一个距离，用塞尺进行检测，此时偏置移动距离也应该多一个塞尺厚度。推而广之，也可以用标准量棒和快规对刀。 3）采用寻边器对刀 光电式（由柄部和触头组成） ①将寻边器装在主轴上，并将寻边器测头大致移动到被测工件表面上方； ②将测头下移到球心低于工件上端面位置； ③沿X（或Y）方向慢速移动测头，直到测头接触工件侧面，指示灯亮，然后反向移动到指示灯灭； ④逐级降低移动速度（0.1mm →0.01mm →0.001mm），重复步骤③的操作，直到指示灯长亮为止； ⑤将此时机床坐标X（或Y）值置零，将测头反向移动到工件另一侧面处； ⑥重复步骤④的操作； ⑦记下此时机床X（或Y）坐标值； ⑧将主轴移动到X（或Y）坐标值的一半，此处即为两侧面的对称面位置。 机械式寻边器有上下两部分、中间通过弹簧连接成一个整体，上部分夹持在机床主轴上，当主轴回转时，由于离心力的作用，上下部分将会出现偏心，当下部分逐渐靠近工件时，其偏心将会逐渐减小。机械式寻边器结构简单、价格便宜。由于其结构特点，不适合在卧式机床上使用。其对刀操作方法与光电式基本相同，不同的是根据测头离心偏摆进行对刀。 4）刀具Z向对刀 ①将Z轴对刀器放在工件对刀平面上，进行调零设定； ②选定一把刀具压Z轴对刀器顶面，使百分表（或千分表）指针指到调零位置； ③设定Z向坐标零点（须考虑Z轴对刀器的高度）； ④依次用其它刀具，重复步骤②的操作，并记下各刀具的Z向坐标值，如A、B、C； ⑤用这些值对相应刀具进行补偿设置。 2、机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入到相应刀具补偿号即可以使用。 机外对刀仪不仅可以用来测量刀具的长度和直径，也可以测量刀具的形状和角度。这些参数对工件的加工质量均有影响，刀库中存放的刀具应有这些参数的比较详尽描述。另外，当刀具损坏需要更换新刀具时，可以用机外对刀仪测出新刀相对于原刀具的偏差，以便进行补偿、保证加工的正常进行。 3、机内自动对刀 机内自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。 1 刀具参数设置 2 自动换刀 4 数控机床的刀具参数设置和自动换刀 1 刀具参数设置 2 自动换刀 加工中心上的自动换刀装置由刀库和刀具交换装置组成，用于交换主轴与刀库中的刀具或工具。 （1）加工中心换刀 ①机械手换刀：由刀库选刀，再由机械手完成换刀动作，这是加工中心普遍采用的形式。机床结构不同，机械手的形式及动作均不一样。 ②主轴换刀：通过刀库和主轴箱的配合动作来完成换刀，适用于刀库中刀具位置与主轴上刀具位置一致的机床。 （2）刀具识别 ①刀座编码：在刀库的刀座上编有号码，在装刀之前，首先对刀库进行重整设定，设定完后，就变成了刀具号和刀座