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机械日常保养培训
演讲人：XXX
01
保养基础认知
02
日常保养项目详解
03
标准操作流程
04
安全操作规范
05
记录与报告管理
06
保养效果评估
01
保养基础认知
日常保养定义与目的
通过定期清洁、润滑和检查，减少零部件磨损与腐蚀，避免突发性故障导致设备提前报废。
延长设备寿命
排查松动螺栓、老化线路等隐患，防止因设备故障引发的机械伤害或电气事故。
预防安全事故
确保机械传动系统、液压装置等关键部位处于最佳状态，降低能耗并保持稳定输出功率。
维持运行效率
01
03
02
通过早期发现轻微异常（如异响、渗油），避免小问题演变为高代价的大修或更换总成部件。
降低维修成本
04
涉及滤清器清理、皮带张力调整、冷却液/液压油品质检测，并对电气接头进行防氧化处理。
每周保养
涵盖轴承润滑脂更换、传动链条磨损评估、安全装置功能测试（如急停按钮），以及设备精度校准（如数控机床）。
每月保养
01
02
03
04
包括设备表面清洁、润滑油位检查、紧固件状态确认，以及运行时的噪音、振动监测等基础项目。
每日保养
针对环境变化专项维护，例如冬季前检查防冻液冰点，夏季加强散热系统清洁等。
季节性保养
保养类别区分（日/周/月）
关键保养部位识别
动力系统
重点关注发动机/电机碳刷磨损、燃油喷射嘴清洁度、电池电解液比重及接线端子腐蚀情况。
02
04
03
01
液压与气动组件
监测油缸密封件老化、管路渗漏、气压调节阀灵敏度，并定期排放储气罐积水。
传动机构
定期检查齿轮箱油液金属碎屑含量、联轴器对中偏差、离合器摩擦片厚度等指标。
安全防护装置
验证光电保护器响应时间、机械限位开关可靠性，以及防护罩完整性是否符合ISO13849标准。
02
日常保养项目详解
润滑系统检查与加油
润滑油品质检测
定期取样分析润滑油黏度、酸值及杂质含量，确保其满足设备运行要求，避免因油品劣化导致部件磨损加剧。
油路通畅性验证
检查润滑管路是否存在堵塞或泄漏，重点观察分配器、油嘴等关键节点，确保润滑油能均匀覆盖摩擦副表面。
润滑周期标准化
根据设备负荷、转速及工况制定差异化润滑计划，对高速轴承、齿轮箱等核心部件缩短补油间隔至合理范围。
使用扭矩扳手对螺栓、法兰连接等关键紧固件进行二次校验，防止因振动导致的预紧力衰减引发结构松动。
扭矩值复测
检查弹簧垫圈、螺纹胶等防松元件是否失效，对承受交变载荷的紧固点优先采用双螺母或液压拉伸器等高级防松方案。
防松措施评估
通过磁粉探伤或超声波检测判断紧固件是否存在应力裂纹，锈蚀严重的螺栓需立即更换为镀锌或不锈钢材质。
腐蚀与疲劳排查
紧固件状态检查
密封结构维护
采用压缩空气配合工业吸尘器清除电机散热片、皮带轮槽内的顽固积尘，确保散热效率与传动接触面积达标。
积尘深度处理
清洁剂选型规范
针对链条、导轨等特殊部件选用非腐蚀性专用清洁剂，避免化学残留物破坏表面镀层或润滑膜完整性。
清理传动箱呼吸阀并更换老化油封，防止外部粉尘侵入污染齿轮、链条等传动介质，降低异常磨损风险。
传动部件清洁除尘
03
标准操作流程
设备外观检查
确认机械外壳无破损、变形或锈蚀，检查各连接部位螺栓是否紧固，避免因松动导致运行异常或安全隐患。
润滑系统检查
检查润滑油油位是否在标准范围内，油质是否清洁无杂质，确保润滑点油路畅通，防止因润滑不足引发部件磨损。
电气系统检测
验证电源线路无老化或裸露，检查控制面板指示灯、按钮功能是否正常，确保紧急停止装置灵敏有效。
安全防护装置测试
测试防护罩、联锁装置、限位开关等安全设施是否完好，确保其能在异常情况下及时切断动力源。
班前检查步骤
运行中监控要点
严禁违规操作（如跨越安全栏、手动干预运行部件），需严格按规程使用工具和调整设备。
操作规范性监督
确保加工物料符合设备承载要求，避免超负荷运行导致电机过热或传动部件过载损坏。
物料与负载控制
注意机械运转时是否有异常噪音或焦糊味，此类现象可能预示轴承损坏、电路短路或摩擦过热等问题。
异响与异味识别
实时观察设备电流、电压、温度、振动等参数是否在正常范围内，发现异常需立即停机排查原因。
运行参数监测
清除设备表面及内部的碎屑、油污和粉尘，防止腐蚀或堵塞关键部件（如液压阀、散热孔）。
根据使用时长补充润滑脂或更换润滑油，重点保养导轨、齿轮箱等高磨损部位，延长使用寿命。
检查皮带、刀具、滤芯等易损件的磨损程度，记录更换周期并为后续采购计划提供依据。
整理工作区域工具和配件，对裸露金属部件涂抹防锈剂，保持设备存放环境干燥通风。
班后清洁保养规范
残留物清理
润滑补充与更换
易损件状态记录
环境整理与防锈处理
04
安全操作规范
停机挂牌流程
设备断电与隔离
操作前必须切断设备电源并隔离能源（如液压、气压），确保设备处于完全静止状态，防止意外启动。挂牌需标明操
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