清换线管理办法.docxVIP

清换线管理办法

第一章总则

1.1目的

为规范生产过程中的清换线作业，确保产品质量，提高生产效率，降低物料损耗，保障生产安全，特制定本办法。

1.2适用范围

本办法适用于公司内所有涉及产品切换、规格调整、批次转换等需要进行清换线作业的生产环节。各生产车间、班组及相关辅助部门均须遵照执行。

1.3定义

1.3.1清线：指在当前生产任务结束后，对生产现场、设备、工装夹具、物料容器等进行彻底清理，清除所有与当前生产产品相关的物料、半成品、废弃物及其他杂物的过程。

1.3.2换线：指在清线完成并确认合格后，根据新的生产任务要求，更换或调整生产设备、工装模具、工艺参数，以及准备和投入新的生产物料的过程。

1.3.3清换线：清线与换线的统称，是确保从一种产品（或规格、批次）平稳、高效、优质地转换到另一种产品（或规格、批次）的全过程。

第二章职责分工

2.1生产部门

生产部门是清换线管理的责任主体，负责组织和实施清换线作业。具体职责包括：

制定本部门各产品/规格的清换线标准作业指导书（SOP）。

统筹安排清换线所需的人员、工具、物料。

监督清换线作业过程，确保严格按照SOP执行。

记录清换线时间、物料消耗等数据，并进行分析与改进。

组织清换线后的首件确认工作。

2.2设备部门

负责提供清换线所需的设备技术支持，指导设备的调整、更换与调试。

确保清换线过程中使用的工具、量具处于良好状态。

参与因设备问题导致的清换线异常分析与处理。

2.3质量管理部门

负责制定清线清洁度的检验标准和方法。

对清换线过程中的清洁度、物料更换准确性、首件产品质量进行监督与确认。

参与清换线相关的质量问题分析与改进。

2.4仓储物流部门

负责按生产计划及时、准确地提供清换线所需的新物料，并回收旧物料及废弃物。

确保物料的标识清晰，防止混料。

第三章清换线作业流程

3.1清换线前准备

3.1.1生产计划确认：生产班组长接到生产计划变更通知后，应提前熟悉新生产任务的产品信息、工艺要求及所需物料清单。

3.1.2人员准备：根据清换线的复杂程度，合理调配操作人员，明确各岗位职责。必要时，组织简短的技术交底或培训。

3.1.3物料准备：通知仓储部门备齐新生产任务所需的物料、辅料，并确认其质量状态。同时，准备好旧物料的回收容器和清理工具。

3.1.4设备与工装准备：确认新生产任务所需的设备、工装模具、刀具等是否齐全并完好可用。如需特殊设备或工具，提前协调到位。

3.2清线作业

3.2.1停机与安全确认：当前生产任务结束后，按规程停机，确保设备处于安全状态（如切断电源、气源等）。

3.2.2物料清理：

彻底清除设备内、料斗、送料通道中残留的所有原生产物料、半成品。

清空生产线末端的成品及不合格品，并按规定标识、存放或处理。

回收所有与原生产任务相关的辅料、标签、包装材料等。

3.2.3设备及环境清理：

清理设备表面、工作台面、地面散落的物料、粉尘及油污。对于与产品直接接触的设备部件，应采用规定的清洁剂和工具进行擦拭或冲洗，确保无残留物。

清理生产区域内的废弃物，分类放入指定垃圾桶。

清洁或更换必要的过滤装置、防护装置。

3.2.4清洁度检查：操作人员自检合格后，通知质量管理部门或指定人员进行清洁度检查，检查合格后方可进入下一步。

3.3换线作业

3.3.1设备调整与更换：

根据新生产任务的工艺要求，调整设备参数（如温度、压力、速度、时间等）。

更换或安装新的工装模具、刀具、夹具等，并确保安装牢固、定位准确。

对更换后的设备进行初步调试，检查运行是否正常。

3.3.2新物料投入与确认：

将新生产物料按规定顺序和数量投入到指定位置。

仔细核对物料名称、规格、批号、数量等信息，确保与生产计划一致。

3.3.3工艺参数复核：班组长或技术员对设备的各项工艺参数进行最终复核，确保准确无误。

3.4换线后确认与试生产

3.4.1首件生产：按照新的工艺参数进行首件产品生产。

3.4.2首件检验：操作人员对首件产品进行自检，合格后提交质量管理部门进行检验。检验内容包括外观、尺寸、关键性能指标等。

3.4.3批量生产许可：首件检验合格，且所有准备工作确认无误后，方可开始批量生产。

第四章管理要求与规范

4.1时间管理

各部门应通力协作，努力缩短清换线时间。生产部门应对清换线各环节的时间进行记录与分析，不断优化流程，提高效率。

4.2质量控制

4.2.1严格执行清线清洁度标准，杜绝因清理不彻底导致的产品交叉污染或质量问题。

4.2.2物料更换必须执行“先进先出”原则，并确保标识清晰、准确，防止混料。

4.2.3首件检验是清换线质量控制的关键环节，未经首件检验合格，不得擅自开始批量生产。

4.3记录与追溯

4.3.1如实填写《