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2026年印刷公司套印精度管控管理制度

第一章总则

第一条制度目的

为规范印刷生产中套印精度的管控工作，确保多色套印产品（如彩色包装、画册、海报等）色彩套合准确，避免因套印偏差导致的图案错位、边缘模糊等质量问题，减少返工浪费与客户投诉，依据《中华人民共和国产品质量法》《印刷技术网目调印刷品》（GB/T17934）等法律法规及行业标准，结合企业印刷生产实际，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于企业所有涉及多色套印的印刷产品，包括但不限于：彩色瓦楞纸箱、塑料软包装、纸质彩盒、期刊画册；涉及部门包括生产部、质量部、设备部、设计部、客户服务部，以及所有参与套印生产、检测、设备维护的工作人员。

第三条核心原则

遵循“源头把控、过程监控、设备保障、人员负责”原则，套印精度管控覆盖印前设计、设备调试、生产过程、成品验收全环节；以明确的精度标准为依据，通过定期设备维护与人员培训确保管控效果；所有管控过程留存记录，实现问题可追溯、责任可界定。

第二章套印精度标准与检测要求

第四条套印精度标准

根据产品类型与客户需求，套印精度偏差需符合以下分级标准：

高端定制产品（如品牌化妆品包装、高端画册）：各色版套印偏差≤0.05毫米，套印标记对齐误差≤0.03毫米，无肉眼可见的套印错位；

常规商业印刷品（如普通海报、宣传册）：各色版套印偏差≤0.1毫米，套印标记对齐误差≤0.05毫米；

包装类产品（如瓦楞纸箱、运输包装彩盒）：各色版套印偏差≤0.15毫米，套印标记对齐误差≤0.08毫米；

特殊尺寸产品（如幅宽≥1.5米的大幅面印刷品）：套印偏差可放宽至≤0.2毫米，需在生产前与客户签订《特殊套印精度确认单》，明确偏差允许范围。

第五条检测工具与方法

检测工具：常规检测使用20-50倍带刻度放大镜，精确检测使用套印精度检测仪（测量精度≤0.01毫米）、影像测量仪（适用于微小偏差检测）；

检测方法：在标准光源下（D65标准日光，照度800-1200lux），选取产品上3-5个代表性检测点（如图案交叉处、套印标记、文字边缘），测量各色版实际位置与标准位置的偏差值，记录最大偏差作为该产品套印精度判定依据；

检测频率：生产过程中每30分钟抽样检测1次，每次抽样数量不少于3件；首件产品需100%全点检测，成品入库前按批次抽样检测，抽样比例不低于5%（最低不少于10件）。

第三章全流程套印精度管控

第六条印前阶段管控

设计文件管控：设计部在制作多色套印产品文件时，需在文件边缘添加标准套印标记（如十字线、靶心标记），标记线宽≥0.1毫米，确保印刷时可清晰识别；文件需标注各色版套合基准，避免因设计基准不明确导致套印偏差；

版材制作管控：版材（如PS版、CTP版）制作完成后，质量部需检查版材上套印标记的清晰度与位置准确性，确保各色版套印标记位置偏差≤0.02毫米；版材存储需避免变形（如平放存储，避免折叠、挤压），防止版材变形影响套印精度。

第七条设备调试阶段管控

印刷机准备：设备部在生产前需检查印刷机状态，重点核查滚筒平行度（偏差≤0.01毫米）、滚筒压力均匀性（压力波动≤0.1MPa）、纸张张力控制系统（张力稳定误差≤±2%），确保设备基础精度符合要求；

版材安装：生产操作员安装版材时，需对齐版材与滚筒上的定位基准，使用版材定位仪辅助校准，确保各色版套印标记在同一轴线；安装后手动转动滚筒，通过放大镜检查套印标记对齐情况，偏差超0.03毫米需重新调整；

首件试印与检测：设备调试完成后，试印首件产品，质量部立即使用套印精度检测仪全点检测，若偏差符合标准，出具《首件套印精度合格单》，生产部方可启动批量生产；若偏差超标，需分析原因（如滚筒压力不均、版材定位偏差），由设备部调整设备参数或生产部重新安装版材，直至首件检测合格。

第八条生产过程管控

操作员自检：生产操作员需在生产过程中同步检查套印精度，每15分钟观察1次产品套印标记与图案套合情况，发现肉眼可见错位时立即停机，通知质量部复检；

质量部巡检：质量部按“每30分钟抽样3件”的频率巡检，使用带刻度放大镜检测偏差值，填写《套印精度过程巡检记录》；若发现偏差接近阈值（如高端产品偏差达0.04毫米），需提醒生产部关注设备状态；若偏差超标，立即要求生产部暂停生产；

偏差调整：生产过程中出现套印偏差超限时，由设备部与生产部共同分析原因：纸张伸缩导致的偏差，需调整纸张干燥温度或更换纸张批次；设备参数漂移导致的偏差，需重新校准滚筒压力、张力参数；调整后试印3-5件，检测合格后方可恢复生产。

第九条成品验收管控

抽样验收：生产完成后，生产部按“每批次抽样5%（最低10件）”的比例提交质量部验收，质量部随