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储罐内壁防腐涂层施工方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

某化工企业拟对2台5000m3碳钢储罐进行内壁防腐涂层施工，储罐直径20m、高度12.5m，介质为成品油，设计使用年限15年。项目位于XX工业园区，施工周期为30天，要求在不影响储罐周边装置运行的前提下完成。

1.2储罐结构及现状

储罐为内浮顶式碳钢储罐，材质Q235B，内壁原采用环氧沥青防腐涂层，因使用年限超8年，涂层出现大面积起泡、脱落，局部存在点蚀坑，深度0.5-1.2mm。储罐内壁焊缝处存在焊渣残留，表面油污及盐分含量超标，需彻底清理后方可施工。

1.3防腐技术要求

涂层体系需满足GB50212-2014《建筑防腐蚀工程施工规范》要求，采用“底漆+中间漆+面漆”复合涂层：底漆选用环氧富锌底漆（干膜厚度80μm），中间漆选用环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm），面漆选用脂肪族聚氨酯面漆（干膜厚度80μm），总干膜厚度≥260μm。涂层需耐成品油浸泡、耐温-20℃~80℃，附着力≥1级（划格法），耐盐雾性≥1000h。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

设计单位、施工单位及监理单位共同对储罐防腐施工图纸进行全面审查，重点核对储罐结构尺寸、涂层设计参数及节点处理细节。针对图纸中未明确的焊缝打磨要求、涂层搭接宽度等技术问题，形成书面记录并反馈设计方补充说明。同时结合储罐介质特性（成品油），确认所选涂层体系与油品的兼容性，避免因涂层选择不当导致后期耐油性不足。

2.1.2方案编制

依据GB50212-2014规范及项目技术要求，编制专项施工方案，明确施工流程、质量控制点及验收标准。方案细化至每个施工环节，如表面处理Sa2.5级除锈标准、涂层厚度检测方法、焊缝特殊处理工艺等，并附详细施工节点图。方案经施工单位技术负责人审核后，报监理及业主审批，确保方案的可操作性与合规性。

2.1.3技术交底

施工前组织技术交底会议，由项目技术负责人向施工班组、质检人员及安全员讲解涂层体系设计原理、施工工艺要点及质量验收标准。通过案例演示说明涂层附着力测试方法、漏涂检查技巧等实操内容，确保所有参与人员理解技术要求。同时明确施工过程中的异常情况处理流程，如涂层起泡返工、环境超标暂停施工等应急预案。

2.2物资准备

2.2.1材料采购

按设计方案采购环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及脂肪族聚氨酯面漆，确保涂料供应商提供产品合格证、检测报告及出厂日期。对进场涂料进行抽样复检，重点检测黏度、固体含量及干燥时间等指标，不合格材料严禁使用。辅助材料如稀释剂、固化剂等需与涂料配套采购，避免混用导致涂层性能下降。

2.2.2设备检查

施工前对所有机械设备进行调试与检查，包括喷砂机（空压机压力≥6MPa）、高压无气喷涂机（喷嘴尺寸0.017-0.021英寸）、干膜测厚仪（精度±1μm）等。喷砂用石英砂需筛选至0.5-1.2mm粒径，确保除锈效果；喷涂设备管路需无泄漏，喷嘴雾化均匀。备用设备如发电机、应急照明灯等需处于良好状态，保障施工连续性。

2.2.3辅助材料

准备足量防护材料如防尘布、遮蔽胶带（用于密封法兰、阀门等非施工区域）、吸油毡（用于储罐内油污清理）及安全标识牌。同时配备应急物资如灭火器、洗眼器及泄漏吸附材料，确保施工安全。辅助材料需分类存放于干燥通风处，避免受潮或污染。

2.3人员准备

2.3.1团队组建

组建由项目经理、技术负责人、施工班长、质检员及安全员构成的施工团队，明确各岗位职责。项目经理统筹协调施工进度与资源调配；技术负责人负责技术指导与问题解决；施工班长带领班组按方案作业；质检员全程监控质量；安全员负责现场安全监督。团队人员需具备相关施工资质及3年以上储罐防腐经验。

2.3.2培训考核

施工前开展专项培训，内容涵盖涂层施工工艺、安全操作规程及应急处置措施。通过理论考核（满分100分，80分合格）与实操演练（如喷砂角度控制、涂层均匀性调整）评估人员技能。对考核不合格者进行二次培训，直至达标后方可上岗。同时培训环保知识，强调涂料废弃物合规处置要求。

2.3.3职责分工

制定《岗位职责清单》，明确各岗位工作内容与权限。施工班长负责班组任务分配与进度跟踪；质检员每日检查涂层厚度及外观，填写《施工日志》；安全员每日巡查现场，纠正违章操作；技术负责人处理技术问题并签署《工序验收单》。通过责任到人，确保施工过程可控。

2.4现场准备

2.4.1基础检查

对储罐基础进行全面检查，确认基础平整度偏差≤5mm/m2，无沉降裂缝。清理储罐周边障碍物，预留足够材料堆放区（≥50㎡）及设备操作空间。检查储罐人孔、通风口尺寸是否满足施工人员进出及设备搬运需求，必要时进行临时扩孔处理。

2.4.2安全防护

施工区域设置硬质隔离围栏，悬挂“禁止烟火”“必须