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涂料生产企业产品质量考核标准

一、原料质量控制标准

（一）原料采购验收

1.树脂类原料：检验项目包括外观（透明无杂质，符合供应商提供的色号标准）、固含量（偏差≤±1.5%）、粘度（25℃下，涂-4杯测量值偏差≤±5s）、酸值（偏差≤±2mgKOH/g）、羟值（偏差≤±3mgKOH/g）。每批次到货需提供供应商出厂检测报告，检测报告需包含上述指标及重金属含量（铅≤90mg/kg、镉≤75mg/kg、铬≤60mg/kg、汞≤60mg/kg）。

2.颜填料类原料：检验项目包括细度（通过325目筛余≤0.5%）、吸油量（偏差≤±3g/100g）、白度（色差ΔE≤1.0）、遮盖力（偏差≤±5g/m2）。钛白粉需额外检测二氧化钛含量≥93%，碳酸钙需检测碳酸钙含量≥95%，立德粉需检测硫化锌含量≥28%。

3.助剂类原料：分散剂、消泡剂、成膜助剂等需检验外观（无分层、沉淀，颜色与标准样一致）、有效成分含量（偏差≤±2%）、pH值（偏差≤±0.5）。硅烷偶联剂需额外检测水解稳定性（25℃下5%水溶液24小时无浑浊）。

4.溶剂类原料：水性涂料用去离子水需检测电导率≤50μS/cm，pH值6.5-7.5；油性涂料用溶剂（如二甲苯、醋酸丁酯）需检测纯度≥99%，水分≤0.1%，馏程（初馏点与终馏点偏差≤5℃）。

（二）原料存储管理

1.原料入库前需按批次悬挂标识牌，注明名称、规格、批号、供应商、到货日期、检验状态（待检/合格/不合格）。

2.树脂、助剂类原料需存储于阴凉仓库（温度≤30℃），避免阳光直射；颜填料需存放在干燥区域（湿度≤60%），袋装原料堆叠高度≤5层；溶剂类原料需存放于防爆仓库，分类分区管理，与氧化剂、酸碱类物质隔离。

3.原料保质期管理：树脂类自生产日起≤6个月，助剂类≤12个月，颜填料类≤24个月，溶剂类≤12个月。超期原料需重新检验，合格后方可使用。

二、生产过程质量控制标准

（一）生产前准备

1.设备检查：分散机、研磨机、调漆罐需在开机前检查运转状态，分散盘磨损程度≤10%（以盘径计算），研磨机筛网无破损（孔径偏差≤±0.05mm），调漆罐搅拌桨与罐壁间隙≤5mm。

2.配方确认：生产指令单需经技术部、生产部双人核对，确认配方编号、原料规格、配比（偏差≤±0.5%）、工艺参数（如分散转速、研磨时间）。

3.环境控制：水性涂料生产车间温度20-28℃，湿度40-60%；油性涂料生产车间温度18-25℃，湿度≤50%；洁净区（包装环节）需定期清洁，地面无积尘，设备表面无残留涂料。

（二）生产过程监控

1.预混合阶段：按配方称取原料（电子秤精度±0.1kg），投入分散罐后低速（300-500rpm）搅拌5-10分钟，确保无结团。检测浆料初始粘度（涂-4杯≥80s），不符合时需补加分散剂或调整转速。

2.研磨阶段：研磨机进料速度≤150L/h，出料口细度检测频率每30分钟1次（使用刮板细度计），内墙涂料细度≤30μm，外墙涂料≤40μm，工业漆≤25μm。连续2次检测超标需停机清理研磨介质（锆珠直径偏差≤±0.2mm，损耗率≤2%/月）。

3.调漆阶段：加入成膜助剂、增稠剂后高速（800-1200rpm）分散20-30分钟，检测粘度（水性涂料涂-4杯80-120s，油性涂料岩田2杯25-40s）、pH值（水性涂料8-9.5）。调整后需搅拌10分钟确保均匀，抽样检测密度（偏差≤±0.02g/cm3）。

4.中间品检验：每批次生产过程中抽取2-3个时间点的样品，检测细度、粘度、pH值，记录于《生产过程监控记录表》，合格率需≥98%（3项指标均合格为1个合格点）。

（三）包装与标识

1.包装材料：铁桶需无锈蚀、变形（桶身凹陷深度≤2mm），塑料桶需无裂纹（透光检查无破损），内袋（用于粉体包装）需厚度≥0.08mm，无孔洞。

2.灌装控制：重量偏差≤±0.3kg（5kg装）、±0.5kg（18kg装）、±1kg（200kg装），灌装后密封严实（铁桶用压盖机，塑料桶用螺纹盖+密封圈）。

3.标识要求：标签内容需包含产品名称、型号、批号（格式：年+月+日+生产线代码，）、执行标准（GB/T9756-2018等）、净含量、生产日期、保质期（水性涂料12个月，油性涂料24个月）、生产企业信息（名称、地址）。标签粘贴位置居中，无褶皱、歪斜（偏移≤2mm）。

三、成品质量检验标准

（一）检验项目与指标

1.通用项目：

-外观：开罐后无结皮、分层（水性涂料分层≤5mm，油性涂料≤3mm），搅拌后均匀无颗粒。

-粘度：水性涂料（涂-4杯，25℃）80-120s；油性涂料