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车辆段地基冲击碾压施工质量通病防治手册

一、总则

1.1适用范围

本手册适用于车辆段地基冲击碾压施工全流程，覆盖施工准备、试验段施工、正式冲击碾压、边角处理及季节性施工等环节，针对各阶段常见质量通病（如压实度不达标、沉降不均匀等），提供可落地的防治方案，确保地基施工质量符合《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79）及项目设计要求。

1.2编制依据

《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106）

《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414）

《建筑地基处理技术规范》（JGJ79）

车辆段地基处理设计文件及专项施工方案

地基冲击碾压试验段总结报告

1.3核心目标

通过精准识别质量通病成因，规范关键工序操作，控制地基压实度（≥95%）、沉降量（符合设计要求）、轮迹高差（≤15mm）等核心指标，避免因质量问题导致返工，保障车辆段地基承载能力与稳定性，满足后续结构施工需求。

二、施工准备阶段质量通病防治

2.1测量放线偏差超标

通病表现

控制轴线偏差＞5mm，高程控制点偏差＞3mm，碾压边线标识模糊，导致冲击碾压区域偏移，与设计范围不符，影响地基处理整体性

产生原因

1.基准点未定期复核，受机械碾压、雨水浸泡发生位移；2.全站仪、水准仪未在检定有效期内，测量精度不足；3.边线标识仅用白灰，遇雨水冲刷后模糊；4.测量数据未双人核对，坐标输入错误

防治措施

1.基准点管控：放样前用全站仪复核平面与高程基准点（平面偏差≤5mm、高程偏差≤3mm），基准点周边设砖砌防护栏（高度50cm）及“测量基准点，禁止碰撞”标识，每50m设置1个保护桩；2.仪器校准：测量仪器需在检定有效期内，使用前自检对中整平精度（气泡居中误差≤1mm），输入坐标后由测量员、技术员双人核对，填写《测量仪器自检记录》；3.边线标识：采用“白灰+钢筋标杆”双重标识，白灰线宽≥20cm、长度≥50cm，转弯区域额外插入Φ16mm钢筋标杆（高度1.2m，刷红白相间油漆，间距10m）；4.复核验证：放样后随机抽取20%桩位用钢尺复核相邻桩间距（偏差≤10mm），雨天后补画模糊白灰线，补画后重新复核

三、试验段施工阶段质量通病防治

3.1试验参数确定不准确

通病表现

试验段确定的碾压遍数、行进速度等参数不合理，导致正式施工后压实度未达设计要求（≥95%），或出现过度碾压（轮迹高差＜5mm），浪费工期与成本

产生原因

1.试验段选取区域不具代表性（如局部存在软土或硬土层）；2.碾压遍数设置间隔过大（如仅测5遍、15遍数据），未捕捉关键拐点；3.压实度检测点数量不足（每50m2＜1点），数据不具统计意义；4.未考虑土体含水量影响（偏离最佳含水量±2%以上）

防治措施

1.试验段选取：选取长度≥100m、地质条件与主体施工区域一致的路段，避开软土坑、孤石集中区，选取前由地质工程师现场确认；2.参数设置：碾压遍数按5遍、10遍、15遍、20遍分步检测，每遍记录轮迹高差（钢尺量测，每10m1点）、沉降量（水准仪测量，每20m1点）；3.检测管控：压实度采用环刀法或灌砂法检测，每50m2设置1个检测点，单个试验段检测点总数≥6个，数据取平均值；4.含水量控制：试验前用烘干法测土体含水量（每100m21点），偏离最佳含水量±2%时，晾晒（含水量过高）或洒水（含水量过低）调整，待含水量达标后再开展试验，形成《试验段参数确认报告》

四、正式冲击碾压阶段质量通病防治

4.1压实度不达标

通病表现

冲击碾压后地基压实度＜95%（重型击实标准），局部区域（如边角、软土区）压实度偏差＞3%，影响地基承载能力，不符合设计要求

产生原因

1.未按试验段确定的参数施工（如碾压遍数不足、行进速度过快＞12km/h）；2.土体含水量偏离最佳范围（过高导致橡皮土，过低导致压实困难）；3.冲击碾压漏压（相邻段搭接＜15m，或边角区域未处理）；4.软土区未采取换填、加强碾压等特殊措施

防治措施

1.参数执行：严格按试验段确定的碾压遍数（通常15-20遍）、行进速度（10-12km/h）施工，技术员全程旁站记录，每5遍核对1次碾压遍数，填写《冲击碾压参数记录表》；2.含水量管控：施工前每100m2测1点土体含水量，过高时用平地机翻松晾晒（翻松深度20-30cm），过低时用洒水车均匀洒水（渗透深度10-15cm），确保含水量在最佳范围±2%内；3.避免漏压：冲击碾压采用“错轮行驶”，错轮宽度为冲击轮宽度的1/3-1/2，相邻施工段搭接长度≥15m，安排专人用白灰标记已碾压区域，漏压区域补压2-3遍；4.