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原煤筒仓滑模施工技术方案范本

一、工程概况

本工程为原煤储存筒仓，作为煤炭中转及储存的关键设施，其结构形式为钢筋混凝土薄壁圆筒结构。筒仓内径根据设计需求确定，仓壁高度达XX米，仓顶采用锥形或平顶结构，具体按设计图纸执行。筒仓基础形式为桩基承台基础，仓壁混凝土强度等级为C30，抗渗等级为P6，以适应原煤储存环境的特殊性。

鉴于本工程筒仓结构的特殊性——高耸、薄壁、圆形，为确保工程质量、加快施工进度并有效控制成本，经综合比较常规支模与滑模施工工艺的优劣，本工程仓壁施工拟采用滑模施工技术。该技术具有连续性强、结构整体性好、表面平整度高、人工及材料消耗相对节约等显著特点，尤其适用于此类高耸圆筒结构的施工。

二、施工部署

（一）施工管理组织

为确保滑模施工顺利进行，成立由项目经理牵头，技术负责人、施工员、质量员、安全员、材料员及各班组长组成的滑模施工领导小组。明确各成员职责，制定严格的岗位责任制，确保从技术决策、过程管控到资源调配均能高效运转。

（二）施工顺序总体安排

本工程滑模施工遵循“先地下、后地上，先结构、后装饰”的原则。具体顺序为：基础工程施工及验收完毕→滑模装置设计与验算→滑模装置材料进场检验与加工→滑模装置现场组装与调试→仓壁滑模施工（同步进行钢筋绑扎、混凝土浇筑、模板滑升）→滑升至设计顶标高后拆除滑模装置→仓顶结构施工→其他附属工程施工。

（三）劳动力组织

根据滑模施工的连续性特点，采用分班作业制，确保各工序衔接紧密。主要劳动力配置包括：滑模指挥1名（总负责），技术指导1名（每班），钢筋工XX人（负责仓壁及预埋件钢筋制作与绑扎），木工XX人（负责模板检查、调整、维修），混凝土工XX人（负责混凝土浇筑、振捣、抹面），机械操作工XX人（负责提升设备、混凝土输送设备操作），普工XX人（负责材料转运、清理等辅助工作），安全员1名（全程监督安全）。各班组人员需提前进行专项技术交底和安全教育培训。

（四）主要材料与机械设备准备

1.材料准备：

*钢材：用于制作提升架、围圈、操作平台桁架、栏杆等，其材质、规格需符合设计及规范要求，并具有出厂合格证及复试报告。

*模板：采用XXmm厚定型钢模板或覆面竹胶板，要求表面平整、刚度足够，接缝严密。

*液压系统：包括液压千斤顶（选用穿心式液压千斤顶，额定起重量需满足施工荷载要求）、高压油管、分油器、液压控制台等，进场前需进行调试和耐压试验。

*钢筋、水泥、砂子、石子、外加剂等：均需符合设计及规范要求，按计划进场并取样复试，合格后方可使用。

2.机械设备准备：

*垂直运输设备：根据工程量及提升高度，选用塔吊或施工电梯，负责材料及人员运输。

*混凝土搅拌与运输设备：混凝土搅拌站（或商品混凝土）、混凝土输送泵、布料杆等。

*钢筋加工设备：切断机、弯曲机、调直机、电焊机等。

*测量仪器：全站仪、水准仪、经纬仪、垂球、钢尺等，需在检定有效期内。

*其他：振捣棒、手持电钻、扳手、撬棍等工具。

三、滑模系统设计与组装

（一）滑模系统组成

滑模系统主要由模板系统、操作平台系统、液压提升系统及垂直运输系统四大部分组成。

*模板系统：包括模板、围圈（分为上围圈和下围圈）及连接配件。模板高度通常为1.0~1.2m，其排列应保证筒仓的设计直径和圆度。围圈起支撑模板和传递荷载的作用，应有足够的刚度。

*操作平台系统：包括主操作平台、上辅助平台（若有）及吊脚手架。主操作平台供钢筋绑扎、混凝土浇筑、模板调整等作业使用；吊脚手架用于仓壁混凝土表面修整、养护及检查。

*液压提升系统：由液压千斤顶、支承杆（爬杆，通常采用Φ25mm圆钢，需调直、除锈）、液压控制台、高压油管、分油器等组成，是滑模系统的动力核心。

*垂直运输系统：如前述塔吊或施工电梯，保障物料和人员的垂直输送。

（二）滑模系统设计要点

1.模板配置：根据筒仓内径，计算所需模板数量。模板采用错缝排列，以增强整体刚度。模板的锥度（上口小、下口大）设置应合理，通常为模板高度的0.2%~0.5%，以减少滑升时的摩阻力，并防止混凝土出现“挂帘”现象。

2.提升架设计：提升架的间距应根据千斤顶的承载能力、模板及围圈的刚度等因素确定，一般为1.0~1.5m。提升架需进行强度和稳定性验算，确保在施工荷载作用下不发生变形或失稳。

3.操作平台设计：操作平台的宽度应满足施工人员操作需求，一般为1.2~1.5m。平台桁架或钢梁的布置需保证平台的整体刚度，平台面板采用防滑脚手板铺设严密。

4.液压系统设计：根据提升架数量和布置，确定千斤顶数量及液压控制台的规格。千斤顶的布置应均匀对称，间距不宜过大，以保证滑升的平稳性。支承杆的承载力需进行验算，必要时采取加固措施（如对