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过程检验管理制度

一、总则

（一）目的

为确保产品在生产过程中的质量稳定性，及时发现并纠正不合格项，防止不合格品流入下道工序或交付给客户，降低质量成本，提高整体生产效率与市场竞争力，特制定本制度。

（二）依据

本制度依据国家相关质量法律法规、行业标准及公司质量管理体系文件的要求，并结合公司实际生产情况制定。

（三）适用范围

本制度适用于公司内所有产品的生产过程检验活动，涵盖从原材料入厂、各工序加工、半成品流转直至成品入库前的各个环节。公司内所有相关部门及人员均须遵守本制度。

（四）基本原则

过程检验工作应遵循“预防为主、过程控制、客观公正、持续改进”的原则。通过对生产过程的关键节点进行有效监控，实现质量问题早发现、早处理，确保最终产品质量符合规定要求。

二、组织机构与职责

（一）质量管理部门

质量管理部门是过程检验工作的归口管理部门，负责本制度的制定、修订、解释与监督执行。具体职责包括：

1.组织编制或审核相关的过程检验规范、作业指导书等文件。

2.负责检验人员的资质管理、培训与考核。

3.统筹协调过程检验中出现的重大质量问题，并组织评审与处置。

4.对过程检验记录进行归档管理，并定期进行统计分析，为质量改进提供数据支持。

（二）生产部门

生产部门是过程检验的配合与执行部门，其主要职责包括：

1.严格按照生产工艺文件和检验要求组织生产，确保生产过程处于受控状态。

2.负责本部门自检、互检工作的实施，并配合专检人员的工作。

3.对本部门生产过程中出现的不合格品进行标识、隔离，并按规定程序进行处置。

（三）检验人员

检验人员应具备相应的专业知识和技能，经培训合格后方可上岗。其主要职责包括：

1.严格按照检验规范、图纸、工艺等要求进行检验操作，确保检验结果的准确性和公正性。

2.认真填写检验记录，对检验数据的真实性负责，并及时上报检验结果。

3.发现不合格品时，应立即标识并通知相关部门进行处理，防止不合格品非预期使用或流转。

4.负责检验工具、量具、仪器的日常维护保养，确保其处于完好状态。

三、过程检验的实施

（一）检验对象与时机

1.原材料、外购件、外协件入库检验：物资进厂后，检验人员应根据相关标准或采购合同要求进行检验，合格后方可办理入库手续。

2.工序检验：

*首件检验：每个生产班次开始、更换产品型号、调整工艺参数或更换关键工装夹具后生产的第一件（或首批几件）产品，必须进行首件检验。首件检验合格后方可进行批量生产。

*巡检：检验人员应根据规定的频次和路线，对生产过程中的产品进行巡回检验，及时发现异常情况。

*末件检验：一批产品加工完毕或班次结束前，应对最后加工的产品进行检验，以验证该批次产品质量的稳定性。

3.半成品检验：某一独立工序或工段完成后形成的半成品，在转入下一工序前，应进行相应的检验。

4.完工检验：产品所有工序加工完成后，入库前的最终检验。

（二）检验依据与标准

过程检验的依据主要包括：

1.经批准的产品设计图纸、技术文件。

2.工艺规程、作业指导书。

3.国家、行业或企业发布的相关产品标准、检验规范。

4.客户提供的特定要求或技术协议（若有）。

检验人员必须严格按照上述依据中规定的项目、方法和判定标准进行检验。

（三）检验方法与手段

1.检验人员应根据检验项目的特点，选用合适的检验方法，如目测、测量、试验、比较等。

2.所使用的计量器具、检测设备必须在检定/校准有效期内，且性能完好。使用前应进行必要的检查和调整。

3.对于关键或特殊特性，应优先采用自动化检测或高精度检测设备，以提高检验效率和准确性。

（四）检验记录

1.检验人员在检验过程中，必须认真填写检验记录。记录内容应包括：产品名称、规格型号、批次号、检验日期、检验项目、检验数据、标准要求、检验结果、检验人员签名等信息。

2.检验记录应清晰、准确、完整，不得随意涂改。如确需修改，应采用规范的修改方法，并由修改人签名。

3.检验记录应及时整理、归档，确保可追溯性。

四、不合格品的控制与处理

（一）不合格品的标识与隔离

一旦发现不合格品，检验人员应立即对其进行清晰的标识（如贴不合格标签、分区存放等），并通知生产部门将其隔离存放，防止与合格品混淆或被误用。

（二）不合格品的评审与处置

1.对于标识隔离的不合格品，质量管理部门应组织相关部门（如生产、技术、采购等）进行评审。

2.根据评审结果，对不合格品可采取以下一种或多种处置方式：

*返工：对不合格品采取措施，使其符合规定要求。返工后需重新检验。

*返修：对不合格品采取措施，使其虽不完全符合规定要求，但能满足预期使用目的（需经客户同意，若适用）。

*让步接收：在不影响产品主