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筑牢安全防线：安全生产风险分级管控的实践与思考

一、安全生产风险分级管控的核心要义与价值

安全生产风险分级管控，其本质在于运用系统化、科学化的方法，对生产经营活动中存在的各类安全风险进行全面辨识、科学评估、精准分级，并针对不同等级的风险采取差异化、动态化的管控措施，从而实现风险的可知、可防、可控。

其核心理念在于“安全第一、预防为主、综合治理”，强调“关口前移、源头管控”。通过对风险的分级，能够清晰界定不同层级的管控责任与资源投入优先级，避免“眉毛胡子一把抓”或“抓大放小”的弊端。实施这一制度的价值主要体现在：

1.提升风险辨识的精准性：促使企业从被动应对事故向主动识别风险转变，全面梳理生产流程各环节、各岗位的潜在危险源，确保风险点无遗漏。

2.实现监管资源的优化配置：根据风险等级高低，合理分配人力、物力、财力等管控资源，集中力量管控高等级风险，提高安全管理的效率与效能。

3.强化责任落实的明确性：将不同等级风险的管控责任落实到具体部门、具体岗位、具体人员，形成“人人有责、各负其责”的责任体系。

4.推动安全管理的持续改进：通过对风险管控效果的跟踪、评估与反馈，不断优化风险辨识方法、评估标准和管控措施，形成PDCA循环的持续改进机制。

二、风险分级管控体系的构建与实施路径

构建并有效实施风险分级管控体系，是一项系统性工程，需要企业上下协同，统筹规划，稳步推进。其核心实施路径应包括以下关键环节：

（一）全面系统的风险辨识：体系建设的基石

风险辨识是分级管控的前提和基础，必须做到全面、细致、无死角。企业应组织各层级、各专业人员，结合自身生产工艺、设备设施、作业环境、人员素质、管理状况等实际，采用查阅资料、现场勘查、人员访谈、工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、危险与可操作性分析（HAZOP）等多种方法，对生产经营活动的全过程、全要素进行风险排查。辨识范围应覆盖所有常规和非常规作业活动、所有作业场所的设备设施和环境、所有从业人员以及外来施工作业人员等。辨识过程中，要特别关注新工艺、新技术、新材料、新设备投入使用以及生产经营活动发生重大变化等关键节点的风险。

（二）科学严谨的风险评估：分级管控的依据

在全面辨识的基础上，需对辨识出的风险进行科学评估，确定风险等级。风险评估应综合考虑事故发生的可能性（L）和事故后果的严重性（S）两个核心维度。评估方法的选择应结合企业实际，可采用定性、半定量或定量的方法。对于复杂、高风险的作业活动或工艺，可考虑引入专业机构或专家参与评估。评估标准应尽可能量化或明确描述，确保评估结果的客观性和一致性。根据评估结果，通常可将风险划分为若干等级，例如从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险（或用红、橙、黄、蓝等颜色标示），为后续分级管控提供明确依据。

（三）精准有效的风险分级：责任划分的关键

风险分级是实现差异化管控的核心环节。企业应根据风险评估结果，结合自身组织架构和管理能力，明确不同等级风险的管控主体和责任层级。一般而言，重大风险应由企业主要负责人牵头管控，较大风险由分管负责人或部门负责人牵头管控，一般风险由车间（科室）负责人管控，低风险由班组或岗位人员负责管控。这种“分级负责、层层落实”的机制，能够确保每一项风险都有明确的责任主体，避免责任悬空。同时，对于不同等级的风险，应在厂区平面图、作业岗位等处进行公示，让全体员工了解本岗位及周边存在的风险等级和管控要求，增强风险防范意识。

（四）动态优化的风险管控：体系运行的核心

针对不同等级的风险，应制定并落实相应的管控措施。管控措施应遵循“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序，力求从根本上降低风险。

*对于重大风险，应立即停产整改，制定专项管控方案，采取最严格的管控措施，确保风险处于受控状态，必要时应考虑调整生产工艺或设备。

*对于较大风险，应制定专项管控措施，明确管控责任人、管控频次和应急处置预案，确保风险可控。

*对于一般风险和低风险，也应制定相应的管控措施，如完善操作规程、加强员工培训、定期检查维护等，防止风险升级。

风险管控不是一次性工作，而是一个动态过程。企业应定期对风险管控效果进行检查、评估，当生产经营条件发生变化、法律法规标准更新、发生安全事故或险情、以及风险评估结果认为需要时，应及时组织重新辨识、评估和调整风险等级及管控措施，确保风险管控的持续有效。

三、深化风险分级管控的保障措施与持续改进

风险分级管控体系的有效运行，离不开强有力的保障措施和持续改进的机制。

（一）强化组织领导与责任落实

企业主要负责人是安全生产风险分级管控的第一责任人，应亲自研究、部署、推动体系建设与运行工作。要建立健全风险分级管控工作领导小组和工作机构，明确各部门、各岗位的职责分工，将风险分级管控工