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石油化工安全培训课件

第一章：石油化工行业安全概述

石油化工行业简介石油化工定义及发展石油化工是以石油、天然气为原料，通过物理化学加工过程生产各类化工产品的工业。从1859年世界第一口油井诞生至今，已发展成为现代工业的基石。行业重要性与应用产品涵盖燃料油、塑料、合成纤维、橡胶、化肥等，广泛应用于交通、建筑、纺织、农业、医药等领域，是现代社会不可或缺的产业。安全形势与挑战

石油化工生产过程安全风险生产流程特点原油炼制过程包括常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化、重整等工艺单元。化工产品生产涉及聚合、酯化、氧化、烷基化等反应过程。整个流程连续性强，装置大型化、自动化程度高。主要安全隐患易燃易爆物质泄漏引发火灾爆炸高温高压设备失效导致事故有毒有害气体中毒窒息静电积聚引发爆炸设备腐蚀穿孔造成泄漏典型危险化学品甲烷、乙烯：极易燃气体，爆炸下限低苯、甲苯：易燃液体，蒸气有毒硫化氢：剧毒气体，低浓度致命液化石油气：易燃易爆，比空气重易积聚氯气、光气：强腐蚀性、剧毒气体

安全管理体系基础安全管理原则与目标坚持安全第一、预防为主、综合治理方针，实现零事故、零伤害、零污染目标。建立全员参与、全过程控制的安全管理机制。企业安全文化建设培育我要安全的主动意识，营造人人讲安全、事事保安全的氛围。通过价值观引导、制度约束、行为养成，形成持续改进的安全文化。双重预防机制构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系。对生产全过程进行风险辨识评估，实施分级管控；定期排查治理隐患，从源头防范事故发生。

石油化工装置密集、管线纵横、工艺复杂，每一个环节都需严格管控

第二章石油化工安全风险与事故案例分析以史为鉴，警钟长鸣。通过系统分析典型事故案例，深刻理解石油化工行业主要安全风险，掌握风险防控要点，切实做到前事不忘、后事之师。

火灾与爆炸风险解析01火灾爆炸成因可燃物、助燃物、点火源三要素同时存在；易燃易爆物质泄漏与空气混合达到爆炸极限；静电火花、明火、高温表面等点火源引发。爆炸威力巨大，破坏范围广，次生灾害严重。02防火防爆技术措施严格控制火源，执行动火作业审批制度；加强通风排气，防止可燃气体积聚；采用防爆电气设备；设置可燃气体报警装置；工艺设备设计考虑泄压、隔爆措施。03灭火设施与应急装备配置消防水系统、泡沫灭火系统、干粉灭火器、气体灭火装置。配备防火服、空气呼吸器、防毒面具等个体防护装备。建立专业消防队伍，定期演练。

化学品泄漏与中毒风险常见泄漏原因设备管道腐蚀穿孔法兰垫片老化失效阀门填料泄漏操作失误导致跑冒滴漏超压超温导致设备破裂中毒预防与防护建立有毒气体检测报警系统，配备正压式空气呼吸器、过滤式防毒面具。作业前进行气体检测，确保浓度符合要求。加强通风，佩戴个体防护装备，严禁违章作业。泄漏应急处置立即切断泄漏源，启动应急预案；疏散人员至上风向；设置警戒区域；使用喷雾水稀释吸收；收集泄漏物，防止进入下水道或环境水体。

典型事故案例一：吉林石化双苯厂11·13爆炸事故12005年11月13日事故发生中国石油吉林石化公司双苯厂发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元。爆炸导致约100吨苯类物质流入松花江，造成严重水污染。2事故原因深度剖析硝基苯精馏塔进料量骤增，操作人员违规操作，导致物料气化膨胀，塔内超压。安全阀未及时起跳，最终引发爆炸。反映出设备维护不到位、安全管理薄弱、应急处置不当等问题。3事故教训安全启示严格执行操作规程，禁止超负荷运行；加强设备维护保养，确保安全装置有效；强化应急管理，提高事故处置能力；重视环境风险，建立污染防控机制。

典型事故案例二：天津港8·12瑞海公司危险品库火灾爆炸事故背景与影响2015年8月12日，天津港瑞海公司危险品仓库发生特别重大火灾爆炸事故。事故造成165人遇难、8人失踪、798人受伤，直接经济损失68.66亿元。爆炸威力相当于21吨TNT，冲击波半径达数公里。管理漏洞与技术缺陷违规储存硝化棉等危险品，安全距离不足；消防设施不符合标准；企业安全管理混乱，人员资质不合格；监管部门履职不力，审批把关不严；应急处置不当，导致伤亡扩大。改进措施与防范建议严格危险化学品储存管理，确保安全距离；加强企业安全生产主体责任落实；强化政府监管，完善审批制度；提升应急救援专业能力；建立危险品全生命周期监管体系。

典型事故案例三：苏州液化气储罐爆炸事故爆炸过程与人员伤亡液化石油气储罐在装卸作业过程中发生泄漏，遇点火源引发爆炸。巨大冲击波摧毁周边建筑，造成多人死伤。事故暴露了液化气储存、运输、使用环节的诸多安全隐患。安全管理失误分析储罐维护保养不到位，存在隐患操作人员培训不足，违章作业安全检查流于形式，隐患未整改应急预案缺失,救援能力不足周边安全距离不符合要求事故预防与应急响应预防措施：定期检测储罐壁厚和腐蚀情况；严格装卸操作规程；配置