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地下连续墙混凝土灌注施工质量通病、原因分析及应对措施

地下连续墙混凝土灌注施工受原材料、设备、操作工艺等多因素影响，易出现导管进泥、堵塞、混凝土夹层、墙体渗漏等质量通病。需精准识别问题表现，深入分析成因，制定针对性应对措施，确保墙体质量符合设计与规范要求。

一、导管进泥

（一）通病表现

混凝土浇筑过程中，槽内泥浆渗入导管内部，与混凝土混合形成“泥浆夹层”，导致墙体局部强度降低、抗渗性能下降，严重时引发墙体渗漏；导管内出现泥浆分层，混凝土颜色不均，浇筑后墙体表面可见明显泥浆痕迹。

（二）原因分析

导管密封失效：导管接头密封圈老化、破损或安装不到位，拼接后存在缝隙，浇筑时泥浆从接头处渗入；导管使用前未进行水密试验，未及时发现密封缺陷。

首灌量不足：首灌混凝土量未满足导管埋深≥0.5m的要求，导管底端未完全被混凝土覆盖，泥浆从导管底部涌入，与混凝土混合。

导管埋深失控：浇筑过程中导管埋深过小（＜2m），甚至出现“拔空”现象，导管底端脱离混凝土面，泥浆直接进入导管；测锤测量混凝土面高度不准确，误判埋深导致操作失误。

槽壁坍塌：槽壁稳定性差（如砂土地层未及时调整泥浆比重），浇筑过程中槽壁坍塌，大量泥土与泥浆混入混凝土，随混凝土进入导管。

（三）应对措施

强化导管密封管控：

导管使用前逐节检查密封圈，更换老化、破损部件，确保接头拼接紧密；每批次导管（≤50节）进行水密试验（压力≥0.6MPa，保压30min无渗漏），合格后方可使用。

浇筑过程中定期检查导管接头，发现渗漏立即停止浇筑，更换密封圈或导管段，重新清孔后恢复浇筑。

精准控制首灌量：

首灌前根据导管内径、槽段宽度、导管底端至槽底高度，通过公式V=??r?2h+??R?2H精确计算首灌量，确保首灌后导管埋深≥0.5m；首灌时采用下料漏斗连续供料，避免断料导致泥浆渗入。

严格监测导管埋深：

浇筑过程中用测锤每30min测量1次混凝土面高度（每槽段测3点：两端、中部），记录数据并推算导管埋深，始终控制埋深在2-4m；更换测锤操作人员时进行数据复核，避免测量误差。

多导管浇筑时同步放料、同步提升导管，确保各导管位置混凝土面高差≤300mm，防止局部埋深过小。

保障槽壁稳定性：

根据地层特性调整泥浆性能（黏性土地区比重1.1-1.15、砂土地区1.1-1.2，黏度20-30s），浇筑过程中保持槽内泥浆液面高于地下水位1.5m以上，防止槽壁坍塌；若发现槽壁有坍塌迹象，立即提升导管，停止浇筑，采用泥浆正循环清孔后重新浇筑。

二、导管堵塞

（一）通病表现

混凝土浇筑过程中，导管内混凝土流动受阻，无法正常下落，下料漏斗内混凝土堆积；导管振动时无明显混凝土下落迹象，浇筑速度骤降甚至停滞，若处理不及时，易导致混凝土初凝后导管无法拔除。

（二）原因分析

混凝土性能不佳：混凝土坍落度不符合要求（＜180mm或＞220mm），坍落度过小导致流动性差，易在导管内结块；粗骨料粒径过大（超过导管内径1/3），或骨料级配不合理，形成“架桥”现象堵塞导管。

导管配置不当：导管内径过小（＜250mm），无法满足混凝土流动需求；导管内壁残留混凝土残渣（未清理干净），浇筑时与新混凝土粘结，阻碍流动。

浇筑间歇过长：混凝土运输不及时，待料时间＞30min，导管内混凝土初凝，流动性下降；雨天或高温季节未采取保温、降温措施，混凝土初凝时间缩短，加剧堵塞风险。

隔水球卡滞：隔水球直径与导管内径不匹配（过大或过小），或导管底端有杂物（如沉渣、焊条头），导致隔水球无法顺利排出，堵塞导管底端。

（三）应对措施

优化混凝土性能：

严格控制混凝土配合比，坍落度稳定在180-220mm，粗骨料粒径≤导管内径1/3，采用连续级配骨料减少“架桥”风险；混凝土进场时每车检测坍落度，不合格混凝土一律退货。

高温季节在混凝土中掺加缓凝剂，延长初凝时间（≥6h）；冬期施工时对导管进行预热（采用热水冲洗），防止混凝土受冻结块。

规范导管配置与清理：

选用内径≥250mm的无缝钢管作为导管，单节长度2-3m，减少接头数量；导管使用后立即清理内壁混凝土残渣（采用高压水枪冲洗），检查内壁平整度，有锈蚀、凹陷的导管段及时更换。

导管安装前检查底端是否有杂物，若有则用铁丝绑海绵球清理，确保导管通畅。

缩短浇筑间歇时间：

提前规划混凝土运输路线，选择近距离搅拌站（运输时间≤30min），确保混凝土连续供应；现场储备2辆以上混凝土运输车，避免待料；若遇交通拥堵等突发情况，立即启用备用搅拌站。

浇筑过程中安排专人协调搅拌站与现场，实时反馈浇筑进度，调整供料节奏。

确保隔水球顺利排出：

选用直径比导管内径小5mm的隔水球，安装前检查隔水球弹性与完整性；导管下放到位后，用测绳检查底端是否通畅，无杂物后