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管片生产技术、质量要点

一、管片生产核心技术流程

管片生产需遵循标准化、流水化作业流程，核心环节涵盖钢筋加工与骨架制作、模具准备与验收、混凝土浇筑与振捣、养护与脱模、成品检验与储存，各环节技术要求环环相扣，确保最终产品符合设计与规范标准。

（一）钢筋加工与骨架制作技术

钢筋预处理技术

钢筋进场后需按型号、等级、规格分批验收，每批钢筋需抽样检测物理性能与化学性能，确保符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2017）及《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2018）要求。

钢筋下料前需熟悉下料清单，调整数控钢筋剪切生产线（如GJW1240型）、数控调直切断机（如G16型）参数，试切料验证尺寸无误后批量加工，下料允许误差需符合要求：主筋和构造筋长度±10mm，箍筋外廓尺寸±5mm，螺旋筋内径尺寸±5mm。

钢筋弯弧与弯曲采用专用设备（如WHZ50A弯弧机、LSW-32B数控弯曲中心），试弯后与标准样校核，成型后表面无裂缝，平面无翘曲，弯弧半径、弯曲角度严格按设计图纸控制。

钢筋笼焊接与成型技术

焊接前需进行试焊，确定CO?保护焊参数（电流、电压、气体流量），焊工需持证上岗，焊接处无锈迹、油渍，焊后无缺口、裂纹、金属焊瘤，焊缝表面无气孔、夹渣。

钢筋笼在专用胎模上制作，采用点焊固定，周边不得漏焊，中间部位允许跳焊但禁止连续二次跳焊；骨架成型后需吊离胎模自检，合格后挂牌标识（注明型号、操作者），再由专职质检人员按日产量3%抽检（每日不少于3件，每件检测4点），确保主筋间距±5mm、箍筋间距±10mm、主筋保护层+5/-3mm，骨架长、宽、高+5/-10mm，环纵向螺栓孔畅通且内圆平整。

钢筋笼吊运采用四点吊钩，避免单点受力导致变形，堆放时按型号分区，层间用垫木分隔，堆放高度不超过4层。

（二）模具准备与验收技术

模具设计与组装技术

模具需具备足够承载能力、刚度与密封性，周转使用次数内不变形，便于支拆；每套模具及配件编号，组装时对号入座，禁止混用，组装前需彻底清理内表面混凝土残积物，确保无残留。

模具组装后需检查合缝面密封胶条，确保顺直、压紧，无缺陷或尺寸偏差；采用内径千分尺、样规、钢卷尺等工具检测精度，每生产100片管片需进行三维系统亚毫米级检测，允许误差为：宽度±0.4mm（每片测6点）、弧弦长±0.4mm（每片测4点）、靠模夹角间隙≤0.2mm（每片测4点）、对角线±0.8mm（每片测2条）、内腔高度±1mm（每片测6点）。

模具试生产与验证技术

模具验收合格后需试生产，随机抽取三环管片进行水平拼装检验，检测环缝间隙≤1.0mm（每块测6点）、纵缝间隙≤1.5mm（每条缝测3点）、成环后内径±2mm（测4条）、外径-0/+3mm（测4条），螺栓孔不同轴度≤1.0mm，确保模具精度满足管片生产要求。

（三）混凝土浇筑与振捣技术

混凝土配合比与搅拌技术

混凝土设计强度与抗渗等级需符合工程要求，配合比按《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011）试配确定，原材料选用需达标：水泥为42.5级以上普通硅酸盐水泥（符合GB175-2023），细骨料为天然砂或机制砂（符合JGJ52-2006，级配良好、有害杂质少），粗骨料最大粒径≤30mm且不大于钢筋骨架最小净间距3/4（针片状含量≤15%、含泥量≤1%），外加剂严禁使用氯盐类，拌合水符合JGJ63-2006要求（中水需检验成分）。

搅拌前需测定砂石含水率，调整施工配合比，原材料计量偏差控制：水泥、水、外加剂±1%，粗细骨料±2%；首次使用配合比需开盘鉴定，搅拌时间不低于120s（冬季适当延长），混凝土色泽一致、和易性良好，坍落度按设计控制（通常≤70mm），浇筑前每工作班至少检测2次。

混凝土浇筑与振捣工艺

浇筑前检查模具、钢筋骨架、预埋件位置与尺寸，确保模板支撑稳定、接缝密合；混凝土运输、浇筑及间歇总时间不超过初凝时间，采用专用料斗浇筑，布料均匀。

振捣方式根据模具类型选择：插入式高频振动棒振捣时，插点间距≤30cm，分层振捣（第二层插入下层10cm），避免碰撞模具、钢筋与预埋件，做到快插慢提；附着式振动器振捣时，分层下料减少气泡，振动至混凝土密实无离析；振动台振捣时，确保模具固定牢固，振动至混凝土布满钢模外弧面且密实。

振捣完成后及时抹面，用刮板沿钢模外弧面刮除多余混凝土，压实压光，特种要求管片可免抹面；抹面后覆盖塑料薄膜，防止失水龟裂，同时清理钢模外表面，避免影响后续组装精度。

（四）养护与脱模技术

蒸汽养护技术

混凝土浇筑后需静停≥1h（预养护），再进入蒸汽养护，养护制度严格控制：升温速度≤15℃