冷冻法端头加固施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

冷冻法端头加固施工质量通病、原因分析及应对措施

一、冻结孔及配套孔施工质量通病及应对

（一）孔位偏差与数量不足

质量通病表现

冻结孔、测温孔等平面位置偏差超过100mm，部分孔位未按设计图纸布置；实际钻孔数量少于设计数量（如设计30个冻结孔，实际仅28个），或因地下障碍物调整孔位后未重新核算，导致冻结盲区。

原因分析

测量放线不精准：未使用全站仪定位，仅靠钢尺粗略丈量；测量控制点未定期复核，存在位移偏差；孔位标记模糊，钻孔时偏离标记点。

地下障碍处理不当：遇到地下管线、孤石等障碍物时，随意调整孔位且未报设计单位确认；未提前勘察地下环境，导致钻孔过程中被迫改位，数量不足。

应对措施

精准放线与复核：采用全站仪逐孔定位，每5个孔位复核1次测量控制点，孔位用红漆做直径≥5cm的清晰标记；钻孔前用钢尺二次核对孔位间距，偏差超过±50mm时重新放线。

障碍预处理：施工前通过地质雷达探测地下障碍物，制定绕行或清除方案；遇到障碍物需调整孔位时，必须经设计单位计算确认，确保调整后冻结壁仍能有效交圈，缺失孔位需及时补钻。

（二）钻孔深度与倾斜度超标

质量通病表现

钻孔深度不足设计值（如设计10m，实际仅9.2m），或超深超过500mm（达10.8m）；冲击层钻孔偏斜率超过0.3%、基岩层超过0.5%，冻结管管底间距超出规定（冲击层＞3m、基岩＞5m），影响冻结壁交圈。

原因分析

深度控制不严：未按钻杆进尺记录实时核算深度，仅靠经验判断；测深工具（如测绳）刻度模糊，测量误差大；超深时未按设计要求回填，直接进入下道工序。

倾斜度管控缺失：钻机安装未调平（水平度偏差＞0.1%），钻进过程中未定期检测倾斜度；钻杆磨损严重（弯曲度＞1‰），或未根据地层调整钻进参数（软土地层钻进过快），导致钻孔偏斜。

应对措施

深度精准管控：采用带长度刻度的测管逐孔量测深度，每孔测量3次取平均值，深度不足时重新钻进至设计值；超深超过500mm时，用级配砂石分层回填至设计深度，每层压实度≥95%。

倾斜度实时监测：钻机安装后用水平仪调平（水平度偏差≤0.1%），钻进过程中每5m用测斜仪检测1次倾斜度；冲击层钻进速度控制在0.5-1m/min，基岩层≤0.5m/min，发现偏斜超限时立即调整钻孔角度，或采用跟管钻进技术纠偏，相邻孔底间距超限时增设补孔。

二、冻结器安装质量通病及应对

（一）冻结管材质缺陷与焊接渗漏

质量通病表现

冻结管采用非低碳无缝钢管，存在夹渣、重皮等缺陷；焊接接头有裂纹、焊瘤，咬边深度超过0.5mm，耐压试验时出现渗漏（压力0.8MPa下保压30min压力下降＞0.05MPa）。

原因分析

材料验收不严：未核查冻结管材质化验单、质保书，混入不合格管材；焊接材料（焊条）型号与管材不匹配（如用J422焊条焊接高强度钢管），未做焊接试验。

焊接工艺不规范：焊工无证上岗，焊接前未清理坡口（残留油污、铁锈）；焊接电流过大或过小，导致焊缝成型不良；未对焊缝进行100%渗透检测，遗漏缺陷。

应对措施

材料严格验收：冻结管进场时逐批检查材质证明，外观无缺陷，每批随机抽取3根做耐压试验（0.8MPa保压30min无渗漏）；焊条选用与管材匹配型号，使用前烘干（低氢型焊条烘干温度350℃，保温1h）。

规范焊接与检测：焊工需持特种设备焊接作业证上岗，焊接前清理坡口至露出金属光泽；采用坡口内接箍焊接工艺，控制焊接电流（根据管材厚度调整，通常80-120A）；每道焊缝100%做渗透检测，发现缺陷立即返修，返修后重新试压。

（二）冻结管下放不到位与密封失效

质量通病表现

冻结管下放深度不足设计值（少于设计深度0.5m以上），底部未到达加固层；冻结管与孔口管间隙密封不严，打压试验时出现渗漏，导致盐水泄漏污染地层。

原因分析

下放管控缺失：孔内泥浆未清理干净，浮力过大导致冻结管无法下放到位；下放时未控制速度（过快导致管体碰撞孔壁变形），或未用测绳复核下放深度。

密封工艺不当：密封材料（如密封胶）耐低温性能差（-30℃下开裂），未填满冻结管与孔口管间隙；未做打压试验或试压时间不足，遗漏密封缺陷。

应对措施

确保下放深度：下放前用清水冲孔至返出清水，清除孔内泥浆；控制下放速度≤0.5m/min，避免管体变形；下放后用测绳复核深度，不足时重新冲孔后再次下放，确保底部超过设计深度0.5m。

强化密封与试压：选用耐低温密封胶（-30℃下无开裂），填满间隙后压实；冻结器安装完成后逐孔做打压试验（压力≥0.96MPa，保压30min压力下降≤0.05MPa），渗漏孔需重新密封，直至全部达标。

三、制冷站安装与运行质量通病及应对

（一）设备选型不当与安装不规范

质量通病表现

冷冻机组、盐水泵等设备型号与