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盾构同步注浆施工质量保证措施

盾构同步注浆施工是填充管片与地层间隙、控制地表沉降、保障隧道结构稳定的关键工序，需围绕“材料合格、参数精准、过程可控、效果达标”核心目标，从材料管控、施工流程、设备维护、人员管理、效果检测五大维度构建质量保证体系，全面覆盖浆液拌制、运输、注入及后续验收全环节。

一、原材料质量保证措施

原材料质量直接决定浆液性能，需通过严格的进场验收、存储管理与抽检机制，确保每批次材料符合规范要求，为优质浆液拌制奠定基础。

（一）原材料进场验收管控

资质文件核查

所有原材料（水泥、粉煤灰、膨润土、细砂、外加剂、水玻璃、拌合用水）进场时，需要求供货方提供完整质量文件，包括：

42.5R普通硅酸盐水泥：出厂检验报告、质量保证书，且需符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2023）中强度、凝结时间等指标要求；

粉煤灰：二级及以上等级证明，符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2017）中细度、烧失量等标准；

钠基膨润土：出厂合格证，满足《膨润土》（GB/T20973-2020）中膨胀倍数、胶质价等参数；

细砂（河砂）：检验报告，符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）中颗粒级配、含泥量要求（含泥量≤3%）；

外加剂：与水泥、矿物掺合料的适应性报告，符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2013）；

水玻璃：工业级产品检验报告，符合《工业硅酸钠》（GB/T4209-2008）；

拌合用水：水质检测报告，满足《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）中pH值、氯离子含量要求（pH≥6.5，氯离子≤200mg/L）。

质量文件不全或参数不符的材料，严禁进场。

进场抽检与试验

建立“批次抽检”制度，每批次原材料进场后，由试验人员按规范取样检测：

水泥：每200t为一批，检测抗压强度（3d≥17.0MPa，28d≥42.5MPa）、凝结时间（初凝≥45min，终凝≤600min）；

粉煤灰：每200t为一批，检测细度（45μm方孔筛筛余≤25%）、烧失量（≤8%）；

膨润土：每100t为一批，检测膨胀倍数（≥25mL/2g）、胶质价（≥95mL/15g）；

细砂：每400m3为一批，检测颗粒级配（Ⅱ区中砂）、含泥量（≤3%）；

外加剂：每50t为一批，检测减水率（≥12%）、凝结时间差（初凝≥-90min，终凝≥-120min）；

抽检不合格的原材料，需立即退场并更换供应商，严禁用于浆液拌制。

（二）原材料存储管理

分区存储与防护

施工现场设置专用原材料仓库，按材料特性分区存放：

水泥、粉煤灰：采用封闭水泥罐存储，配备防潮、防雨设施，罐顶设置除尘装置，罐底安装螺旋输送机便于出料，避免受潮结块；

膨润土：存放于防雨棚内，采用编织袋包装，堆高≤1.5m，底部垫防潮板（厚度≥5mm），防止雨水浸泡导致膨化失效；

细砂：堆放于硬化地面（混凝土强度≥C20），周边设置排水沟，顶部覆盖防雨布，避免含泥量因雨水冲刷增大；

外加剂、水玻璃：存放于阴凉通风的专用库房，采用密封桶包装，远离火源与高温（温度≤30℃），且与水泥、粉煤灰隔离存放，防止交叉污染；

每种材料区域设置清晰标识，注明材料名称、规格、进场日期、保质期、检验状态（合格/待检/不合格）。

库存动态管理

建立《原材料库存台账》，记录材料入库量、出库量、库存量，实行“先进先出”领用原则，避免材料过期（如水泥保质期3个月，粉煤灰保质期6个月）；定期检查库存材料状态（如水泥罐内是否结块、膨润土是否受潮），发现结块、变质的材料，立即标记“禁用”并清理退场，确保使用时材料性能完好。

二、浆液拌制质量保证措施

浆液拌制是控制浆液性能的核心环节，需通过标准化拌制流程、精准计量控制、实时性能监测，确保浆液满足流动性、凝结时间、强度等设计要求。

（一）浆液配合比优化与确定

配合比试验与优化

施工前结合地层条件、隧道埋深、设计要求，开展浆液配合比试验：

试验参数：针对可硬性浆液、传统惰性浆液、新型双液浆分别设计3-5组配合比，测试浆液的凝结时间（4-8h）、28d抗压强度（≥0.5MPa）、稠度（8-12cm）、固结收缩率（＜5%）、稳定性（倾析率＜5%）；

地层适配：富水地层优先选用新型双液浆（A液：水泥+粉煤灰+膨润土+缓凝剂+水；B液：水玻璃），凝结时间控制在5-6h，确保抗水分散性；软弱地层选用可硬性浆液，凝结时间缩短至5-7h，早期强度≥0.2MPa/7d；坚硬地层选用传统惰性浆液，稠度控制在10-12cm，提升流动性；

试验完成后，编制《浆液配合比报告》，经监理单位审批后作为正式拌制依据，施工中若地层变化（如从硬岩转为富水砂层），需重新