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压型金属板安装施工技术、质量要点

压型金属板安装施工需严格遵循《压型金属板工程应用技术规范》《钢结构工程施工质量验收标准》等标准，围绕“技术规范、质量可控、安全高效”原则，覆盖作业准备、材料运输加工、安装焊接、栓钉施工、封堵收尾及验收全流程，重点把控板件安装精度、焊接质量及节点密封性，满足一般工业与民用建筑屋面、墙面及楼板的承载与使用需求。

一、施工技术要点

1.1作业准备技术要点

内业技术准备

完成施工图纸会审与深化设计：审核压型金属板规格（如板厚、波距、覆盖宽度）、节点构造（如搭接长度、栓钉布置），补充深化板件排版图（标注板件编号、安装方向），确保深化图纸经设计单位确认后实施；编制专项施工方案，明确安装流程、焊接参数、应急措施，方案经审批后向施工人员进行技术交底。

材料与人员准备：核查压型金属板质量证明文件（含厂家检验报告、材质单），确认基板材质（如热镀锌钢板、彩色涂层钢板）、涂层厚度符合设计要求；特种作业人员（电焊工、起重工）需持证上岗，操作证与实际作业内容一致，组织全员开展安全与技术培训，考核合格后方可上岗。

外业条件准备

结构基础验收：压型金属板安装前，钢结构柱、梁、檩条等支撑构件已施工完成，且通过检验批质量验收（如檩条间距偏差≤10mm、顶面平整度≤5mm/2m）；清理支撑构件表面杂物（焊渣、铁锈），修复变形部位（如檩条弯曲度超限时调直），确保支撑面平整。

现场环境与安全设施：施工场地平整硬化（承载力≥0.2MPa），临时用电线路架空敷设（高度≥2.5m），配备36V低压照明灯具（覆盖作业面）；高空作业区域搭设操作平台（立杆间距≤1.2m，脚手板满铺），外侧张挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm2），临边设置防护栏杆（高度≥1.2m）；检查起重设备（汽车起重机、云梯升降车）性能，确保力矩限制器、制动系统灵敏可靠。

天气条件管控：施工前关注天气预报，雨天、雪天或风力≥5级时严禁作业；高温天气（≥35℃）调整作业时间（避开11:00-15:00），为作业人员配备防暑物资（清凉饮料、藿香正气水）。

1.2材料运输与加工技术要点

材料运输与存储

压型金属板采用专用运输车辆（配备防滑支架）运输，板件分层堆放（每层间距≥100mm），避免挤压变形；运输过程中覆盖防雨布，防止雨水浸泡导致涂层损坏；到场后按规格、编号分类存储，底层垫方木（间距≤2m，高度≥30cm），露天存储时覆盖防雨防晒棚，存储时间不宜超过30天。

搬运板件时采用专用吊具（如吸盘式吊具、尼龙吊带），禁止直接拖拽或单点起吊，避免板件折损；人工搬运短尺板（长度≤6m）时，每人负重≤20kg，多人协同搬运（每6m板至少2人），保持板件水平，防止碰撞。

现场加工技术

采用手提圆盘锯或等离子切割机切割压型金属板，切割前按排版图标注尺寸（预留2-3mm切割余量），切割面需平整（毛刺高度≤0.5mm），禁止气割切割（避免板件边缘烧损）；梁柱接头处切口需精准，与构件贴合间隙≤2mm，切割后清理铁屑，防止划伤涂层。

对需弯折的板件（如收边板、堵头板），采用专用折弯机加工，弯折角度偏差≤1°，折边长度偏差±2mm；加工完成的板件按编号堆放，标注使用部位，避免错用。

1.3压型金属板安装焊接技术要点

安装顺序与定位

屋面压型金属板按“从低向高、从檐口向屋脊”顺序铺设，墙面板按“从左向右、从下向上”顺序安装，相邻板件搭接方向与主导风向一致（减少雨水渗漏风险）；铺设时以板件母肋为基准，每铺设3-5块板校核一次标高与直线度，确保板面平整（局部下凹≤3mm/m）。

板件在支撑构件（檩条、钢梁）上的搭接长度需符合设计要求：屋面内层板搭接≥80mm，外层板（坡度≤1/10时）搭接≥250mm、（坡度＞1/10时）搭接≥200mm，墙面外层板搭接≥120mm；搭接处需对正波谷，确保沟槽通畅（便于后续钢筋绑扎与混凝土浇筑）。

焊接固定技术

压型钢板与支撑构件焊接采用点焊，每波谷至少点焊1处，侧向搭接于钢梁上的点焊间距≤500mm，焊脚高度≥板厚（且≥3mm），焊点直径≥8mm，禁止漏焊或虚焊（焊点脱落率≤1%）；公母肋扣合处采用夹钳夹紧或点焊固定（间距≤750mm），确保板件无松动。

彩色涂层钢板焊接时，需在焊点处预留涂层修复区域（直径≥50mm），焊接后清除焊渣，涂刷专用防腐涂料（与原涂层匹配），防止焊点锈蚀；焊接作业时下方铺设防火毯，避免焊渣引燃下方易燃物。

1.4栓钉焊接技术要点

焊接前准备

按设计图纸弹设栓钉位置线（偏差≤2mm），清理施焊点表面（除锈、除漆、除油污），露出金属光泽，打磨局部凸起（平整度≤1mm）；栓钉规格（直径、长度）需与设计一致，检查栓钉外观（无裂纹、变形），配套磁环完好（无破损）。

采用电弧焊焊接