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主体结构木(竹)胶合模板施工质量通病、原因分析及应对措施

主体结构木(竹)胶合模板施工中，受材料特性、操作工艺、环境条件等因素影响，易出现材料缺陷、安装偏差、混凝土成型质量差等问题。需结合施工全流程，精准识别通病类型，分析成因并制定针对性措施，确保模板刚度、稳定性及混凝土外观质量满足设计与规范要求。

一、材料质量通病及应对措施

1.1木(竹)胶合模板缺陷

1.1.1通病表现

模板表面翘曲（翘曲度＞1mm/m）、边角缺损（单个缺损面积＞1cm2），保护膜破损导致受潮霉变，厚度偏差超±0.5mm，胶合层开裂或鼓泡（鼓泡直径＞5mm）。

1.1.2原因分析

原材料质量把控不严：厂家选用低质原材，胶合时胶水用量不足或加压时间不够，导致胶合强度不足；

运输与存储不当：运输过程中碰撞导致边角缺损，露天存储无防雨措施，雨水浸泡引发霉变；

进场验收疏漏：未按规范逐张检查外观与尺寸，仅抽样检测未覆盖存在缺陷的模板。

1.1.3应对措施

源头管控：选择具备生产资质的厂家，要求提供出厂合格证与第三方检测报告（含胶合强度、含水率数据）；每批次抽样3张模板做顺纹抗剪试验（≥1.4MPa）与横纹抗拉试验（≥0.6MPa），不合格批次退场；

运输存储优化：采用专用运输架固定模板，避免堆叠挤压；存储时搭建防雨棚，模板立式堆放（倾斜角≤5°），底部垫方木（间距≤1.5m，高度≥30cm），存储超1个月时表面覆盖塑料膜防潮；

严格进场验收：逐张检查模板外观，翘曲度用2m靠尺测量（≤1mm/m），边角缺损超限时用腻子修补并打磨平整；厚度用卡尺测量（偏差±0.5mm），保护膜破损处涂刷防水剂，霉变模板需彻底清理并涂刷防霉剂。

1.2配套材料缺陷

1.2.1通病表现

木枋弯曲度＞2mm/m、表面开裂，钢管锈蚀深度＞0.5mm，扣件抗拉承载力＜4kN，对拉螺杆螺纹损伤，脱模剂污染混凝土表面。

1.2.2原因分析

木枋选材与加工不规范：选用软质木材（如松木），未经过刨光处理，含水率＞18%导致变形开裂；

钢管与扣件老化：回收旧钢管未除锈直接使用，扣件长期磨损导致抗滑承载力不足；

脱模剂选用不当：使用废机油等油性脱模剂，污染混凝土表面，影响后续装饰施工。

1.2.3应对措施

木枋质量控制：选用落叶松、杉木等硬木，含水率用仪检测（≤18%），弯曲度用拉线法测量（≤2mm/m）；表面经刨光处理（平整度≤1mm/m），开裂处用木胶修补并打磨；

钢管与扣件管控：钢管进场前除锈（锈蚀深度≤0.5mm），涂刷防锈漆；扣件每批次抽样10套做抗拉试验（≥4kN）、抗滑试验（≥7.5kN），不合格品剔除；

脱模剂规范使用：选用水性脱模剂（VOC含量≤100g/L），涂刷前清理模板表面灰尘，均匀涂刷（厚度≤0.1mm），避免漏刷或堆积，禁止使用废机油。

二、模板安装质量通病及应对措施

2.1框架柱模板通病

2.1.1通病表现

柱模轴线偏差＞5mm，垂直度偏差＞8mm/层高，根部漏浆导致混凝土烂根，拼缝漏浆形成蜂窝麻面。

2.1.2原因分析

定位与固定不牢：未设置定位筋或定位筋间距＞500mm，柱箍间距＞400mm（截面尺寸≥600mm时），拧紧扭矩＜30N?m；

密封措施不足：柱根未用水泥砂浆封堵，海绵密封条断裂或未压实，拼缝间隙＞0.5mm；

测量偏差：放线时轴线偏差＞1mm，垂直度未用经纬仪复核，浇筑过程中未实时监测。

2.1.3应对措施

精准定位加固：柱根植入定位筋（间距≤500mm），柱箍采用双根10号槽钢（截面尺寸≥600mm时），间距≤400mm，用扭矩扳手拧紧（≥30N?m）；柱断面＞600mm时增设穿模螺栓（间距≤500mm），螺栓套管与模板垂直；

加强密封处理：柱根用1:2水泥砂浆封堵（宽度≥100mm，高度≥50mm），外侧粘贴20mm宽海绵密封条（连续无断点）；拼缝间隙＞0.5mm时，填塞腻子并粘贴胶带密封；

严格测量监控：放线后用全站仪复核轴线（偏差≤1mm），垂直度用经纬仪测量（≤8mm/层高），浇筑时安排专人看模，每30min复测一次，偏差超限时调整斜撑。

2.2剪力墙模板通病

2.2.1通病表现

墙面平整度＞5mm/m，垂直度偏差＞3mm/m，穿墙螺栓松动导致模板变形，拼缝漏浆污染钢筋。

2.2.2原因分析

支撑体系刚度不足：水平支撑间距＞1.5m，斜撑间距＞2m，支撑与满堂架连接不牢固；

螺栓安装不规范：穿墙螺栓间距＞600mm（水平或竖向），拧紧扭矩＜40N?m，套管破损；

拼缝处理不当：模板预拼装时拼缝未对齐，海绵密封条未压实，浇筑时受侧压力挤压导致漏浆。

2.2.2应对措施

强化支撑体系：水平支撑间距≤1.5m，斜撑间距≤2m，支撑与满堂架用扣件刚性连接；立