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IATF16949质量管理先期策划程序模板

1.目的

本程序旨在规范公司新产品开发及现有产品重大变更过程中的质量管理先期策划（APQP）活动，确保产品从概念设计到量产阶段的质量可控，满足客户要求、法律法规及公司质量目标，促进跨职能团队的有效协作，缩短开发周期，降低成本，并持续改进。

2.范围

本程序适用于公司所有新开发产品、现有产品的重大设计变更、重大过程变更以及客户特定要求所涉及的产品实现过程的先期策划与控制。

3.术语与定义

3.1.APQP(AdvancedProductQualityPlanning):产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需的步骤。

3.2.控制计划(ControlPlan):对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。

3.3.DFMEA(DesignFailureModeandEffectsAnalysis):设计失效模式及后果分析，是一种定性的分析工具，用于识别和评估设计潜在的失效模式、原因及后果，并采取预防措施。

3.4.PFMEA(ProcessFailureModeandEffectsAnalysis):过程失效模式及后果分析，是一种定性的分析工具，用于识别和评估过程潜在的失效模式、原因及后果，并采取预防措施。

3.5.PPAP(ProductionPartApprovalProcess):生产件批准程序，是指供方提供证据证明其生产过程能够在实际生产条件下稳定地生产出符合顾客要求的产品。

3.6.特殊特性(SpecialCharacteristics):可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

4.职责

4.1.项目管理部门（或指定的项目负责人）：

4.1.1.负责APQP过程的总体策划、组织、协调与监控，确保项目按计划推进。

4.1.2.组织跨职能团队（CFT）的建立，并主持APQP相关会议。

4.1.3.负责项目节点的评审与汇报，确保资源的及时调配。

4.1.4.负责APQP计划的制定与更新。

4.2.研发设计部门：

4.2.1.负责产品设计目标的确定，进行产品设计与开发。

4.2.2.主导DFMEA的编制、评审与更新。

4.2.3.负责设计验证（DV）和设计确认（DQ）活动。

4.2.4.输出全套设计图纸、规范及BOM表。

4.3.工艺工程部门：

4.3.1.负责过程流程图的绘制，进行过程设计与开发。

4.3.2.主导PFMEA的编制、评审与更新。

4.3.3.制定初始过程流程图、车间布局图、作业指导书等工艺文件。

4.3.4.负责工装夹具、设备的设计、选型与验证。

4.3.5.编制试生产及量产控制计划。

4.4.质量管理部门：

4.4.1.参与APQP各阶段的评审，提供质量专业支持。

4.4.2.负责制定来料检验、过程检验、成品检验的标准和规范。

4.4.3.参与DFMEA、PFMEA的评审，关注潜在质量风险。

4.4.4.负责测量系统分析（MSA）和初始过程能力研究（PPK）的策划与实施。

4.4.5.主导或参与PPAP资料的准备与提交（如适用）。

4.4.6.收集和分析APQP过程中的质量数据，推动纠正与预防措施的实施。

4.5.生产部门：

4.5.1.参与过程设计与开发，提供生产现场的实际经验和建议。

4.5.2.负责试生产的组织与实施，反馈生产过程中的问题。

4.5.3.参与作业指导书的评审，确保其可操作性。

4.5.4.负责生产人员的培训与资质确认。

4.6.采购部门：

4.6.1.负责供应商的选择、评估与开发。

4.6.2.确保采购的物料、零部件符合设计和质量要求。

4.6.3.组织供应商参与APQP相关活动，如提交PPAP等。

4.7.市场/销售部门：

4.7.1.负责收集和传递客户需求、期望及反馈信息。

4.7.2.参与产品可行性分析及市场调研。

5.程序内容

5.1.计划和确定项目(PlanandDefineProgram)

5.1.1.输入：

a)客户需求（包括图纸、规范、标准、交付时间、价格等）；

b)市场调研及竞争对手分析；

c)以往类似产品的经验教训；

d)相关法律法规要求；

e)公司战略及质量方针目标。

5.1.2.活动：

a)项目管理部门组织相关部门对输入信息进行评审，明确产品设计目标和可靠性目标。

b)成立跨职能团队（CFT），明确团队成员职责。

c)进行产品可行性分析，评估公司在技术、产能、成本、供应链等方面是否具备开发能力。

d)制定初步的APQP项目计划，明确各阶段任务、责任人、