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2026年纸业公司不合格品处理管理制度

第一章总则

第一条制定目的

为规范公司生产过程中不合格品的识别、评审、处置与追溯管理，减少不合格品对产品质量、生产效率及客户满意度的影响，降低质量成本，防范质量安全风险，根据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》（GB/T19001）等法律法规与标准，结合纸业产品（含文化纸、包装纸、生活用纸、特种纸等）生产特性，特制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有生产环节（原料验收、制浆、抄纸、成品加工、成品入库）产生的不合格品，包括不合格原料、不合格半成品、不合格成品，涉及质量检验部、生产车间、技术部、销售部、仓储部及采购部等相关部门。

第三条管理原则

遵循“及时识别、分类管控、科学评审、合理处置、全程追溯”的原则，确保不合格品不流入下道工序或市场；坚持“预防为主、持续改进”，通过不合格品原因分析，优化生产工艺与管控流程，减少不合格品产生。

第二章组织架构与职责

第四条质量检验部职责

作为不合格品管理归口部门，负责制定不合格品识别标准（如纸张厚度偏差、表面瑕疵类型与判定依据）；组织原料、半成品、成品的检验，识别并标识不合格品；牵头开展不合格品评审，记录评审过程与结果；监督不合格品处置过程（如返工、报废），确保处置合规；建立不合格品管理台账，开展数据统计与原因分析；保存不合格品检验报告、处置记录等档案。

第五条生产车间职责

配合质量检验部开展现场检验，及时隔离本车间产生的不合格品（如在不合格半成品旁悬挂“不合格”标识牌）；参与不合格品评审，提供生产过程信息（如生产时间、设备参数、操作人员）；按评审结论执行不合格品处置（如返工修复、分类堆放待报废）；分析本车间不合格品产生原因，制定并落实改进措施（如调整工艺参数、加强员工操作培训）。

第六条技术部职责

参与不合格品评审，从技术角度分析不合格原因（如工艺设计缺陷、原料特性不匹配）；针对复杂不合格问题（如特种纸性能不达标）制定技术解决方案（如优化制浆工艺、调整添加剂配比）；提供返工、返修所需的技术标准与操作指导；跟踪改进措施实施效果，验证技术方案有效性。

第七条销售部职责

当不合格品涉及已交付客户产品时，负责与客户沟通（如说明不合格情况、协商退换货方案）；收集客户反馈的不合格品信息，及时传递至质量检验部；参与成品不合格品评审，提供客户需求与市场影响评估（如是否影响客户生产进度）；协助处理客户退换货过程中的不合格品接收与清点。

第八条仓储部职责

负责不合格品的专区存放管理，在仓库划分独立的“不合格品存放区”，设置明显标识；接收不合格品时核对数量、规格与检验报告，确保信息一致；按处置结论办理不合格品出库（如返工出库、报废出库），记录出库信息；定期盘点不合格品库存，向质量检验部反馈库存情况。

第九条采购部职责

针对不合格原料，负责与供应商沟通（如要求供应商派人确认、协商索赔或退换货）；收集供应商提供的不合格原料原因分析与改进承诺；参与原料不合格品评审，提供供应商合作情况与替代原料信息；跟踪供应商整改情况，确保后续原料质量达标。

第三章不合格品识别与隔离

第十条不合格品识别时机与标准

（一）原料验收阶段

质量检验部对采购的木浆、废纸、化学品等原料进行抽样检验，依据原料质量标准（如木浆白度、废纸杂质含量、化学品纯度）识别不合格原料，常见不合格情形包括：木浆水分超标、废纸中混入不可回收杂质、化学品有效成分含量不足。

（二）生产过程阶段

制浆环节：检验浆料浓度、白度、纤维长度，不合格情形包括浓度波动超±0.5%、白度未达设计要求、纤维长度偏差超标准范围；

抄纸环节：检验纸张厚度、定量、平整度、表面瑕疵，不合格情形包括厚度偏差超±0.02mm、定量波动超±5g/㎡、表面存在明显孔洞或污渍；

成品加工环节：检验成品尺寸、包装完整性，不合格情形包括切纸尺寸偏差超±1mm、包装破损导致纸张受潮。

（三）成品入库阶段

质量检验部按成品质量标准（如强度、耐破度、印刷适应性）对成品进行全项检验，不合格情形包括：包装纸耐破度未达客户要求、文化纸印刷适应性差、生活纸吸水性不达标。

（四）客户反馈阶段

通过客户投诉、退货申请识别已交付产品中的不合格品，常见情形包括：纸张出现批量断纸、尺寸与订单要求不符、存在异味影响使用。

第十一条不合格品隔离要求

识别出不合格品后，发现部门需在1小时内完成隔离，避免与合格品混淆：生产车间内的不合格半成品需移至车间临时隔离区，悬挂红色“不合格品”标识牌；原料、成品不合格品需立即转运至仓储部“不合格品存放区”，单独堆放并张贴标识，标识内容包括不合格品名称、规格、数量、识别时间、责任人。

隔离过程中需轻拿轻放，避免不合格品进一步损坏（如防止纸张折损、化学品泄漏）；对易受潮、易变质的