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生产部安全生产工作总结

一、年度安全生产工作总体概述

（一）指导思想与工作目标

1.指导思想

本年度生产部安全生产工作以“安全第一、预防为主、综合治理”为方针，深入贯彻落实国家《安全生产法》及行业相关法规标准，结合公司年度战略部署，坚持“以人为本、生命至上”理念，将安全生产贯穿于生产全过程。通过强化责任落实、深化风险管控、提升应急能力，构建全员参与、全过程覆盖的安全生产管理体系，为公司生产经营活动提供坚实安全保障。

2.工作目标

年度安全生产核心目标包括：杜绝重伤及以上生产安全责任事故，轻伤事故发生率控制在0.5‰以下；隐患整改率达到100%，重大隐患整改完成率100%；员工安全培训覆盖率达100%，特种作业人员持证上岗率100%；应急演练每季度不少于1次，预案完善率100%；安全生产投入占比不低于产值的1.5%，确保安全生产管理体系持续有效运行。

（二）年度安全生产基本情况

1.安全生产指标完成情况

本年度生产部累计实现安全生产天数320天，未发生重伤及以上安全事故，轻伤事故2起，较去年同期下降25%，事故直接经济损失控制在5万元以内。隐患排查共发现各类隐患156项，其中重大隐患5项，已完成整改156项，整改率100%。安全培训开展48场次，覆盖员工1200人次，考核通过率98%。应急演练完成4次，涵盖火灾、触电、机械伤害等场景，参演人员300余人次，预案评估优化率100%。

2.安全生产管理体系运行概况

生产部以ISO45001职业健康安全管理体系为框架，修订完善《安全生产责任制》《风险分级管控办法》《隐患排查治理制度》等23项制度，形成“责任明确、流程清晰、标准统一”的管理体系。通过推行“网格化”管理，将安全责任细化至班组、岗位，签订安全生产责任书45份，覆盖率100%。建立“日巡查、周检查、月专项督查”机制，开展综合性安全检查12次，专项检查24次，下发整改通知书32份，均闭环管理。

3.主要工作开展情况概述

本年度重点推进了风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制建设，完成全部门28个生产单元的风险辨识与评估，确定重大风险点8个，制定管控措施32项。组织开展“安全生产月”“安康杯竞赛”等活动，营造安全文化氛围。加大安全投入，更新消防设施18套，改造老旧电气线路500米，增设安全警示标识120处，提升现场本质安全水平。强化外包单位安全管理，签订安全协议15份，开展外包人员安全培训6场次，确保外包作业零事故。

（三）安全生产面临的形势与挑战

1.外部环境变化带来的挑战

随着国家安全生产法规标准不断更新，新《安全生产法》对企业的主体责任提出更高要求，属地监管力度持续加大，行业面临的安全合规压力显著增加。同时，原材料价格波动及供应链不稳定导致部分设备维护周期缩短，增加了设备运行安全风险。此外，员工对职业健康安全的需求日益提升，对现场作业环境、劳动防护提出更高标准。

2.内部管理存在的薄弱环节

当前安全生产管理仍存在以下短板：一是部分员工安全意识薄弱，“三违”现象（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）偶有发生，需进一步加强安全文化建设；二是风险管控深度不足，部分风险点动态更新不及时，管控措施落实不到位；三是应急响应能力有待提升，个别员工对应急处置流程不熟悉，演练实战性需加强；四是老旧设备占比仍较高，设备老化带来的潜在风险逐步显现，更新改造资金需求较大。

二、主要工作成效与亮点

（一）风险分级管控与隐患治理深化

1.风险辨识评估体系升级

（1）全流程风险动态评估机制

生产部建立了覆盖设计、采购、生产、存储全流程的风险动态评估机制。通过引入“风险矩阵法”，结合历史事故数据和行业标杆经验，对28个生产单元进行季度性风险评估。例如，在焊接车间引入红外热成像技术实时监测设备温度，成功识别出3台焊机因散热不良导致的高温风险点，提前更换散热风扇后避免了设备过热引发火灾的隐患。

（2）关键风险点精准识别技术

针对高风险作业环节，开发了“关键风险点识别清单”。以冲压车间为例，通过分析近三年事故数据，将模具安装、调试环节列为重大风险点，并制定“双人复核+机械锁止”的管控措施。实施后，该环节违章操作次数同比下降60%，未再发生模具伤人事故。

2.隐患排查治理闭环管理

（1）“清单化”隐患整改模式

推行“隐患整改四步法”：发现、登记、整改、验收。例如，在季度安全检查中发现的包装区域电气线路老化问题，立即登记为“重大隐患”，明确电工班组为责任主体，规定48小时内完成线路更换，并由安全主管验收签字。全年共完成156项隐患整改，整改率达100%，未出现因整改不及时导致的事故。

（2）智能化隐患监测系统应用

在重点区域安装智能监控摄像头，通过AI算法自动识别“未佩戴安全帽”“违规操作”等行为。例如，喷涂车间的智能系统曾及时制止一名员工未佩戴防