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空腹钢柱施工方案

1，主要机具设备

1.1机械设备

型钢切割机，半自动切割机，刨边机，刨床，钻床，手抬压杠

钻，磨光机，均向磨光机，喷砂机，履带式（或轮胎式）起重机，

压力机，空压机以及电焊，气焊设备等。

1.2主要工具

钻模，卡具，夹具，楔铁，滑轮，倒链，千斤顶，电弧气刨，

钢丝绳，卡环，绳夹，塞尺，钢圈尺，以及水准仪，塔尺等。

2，作业条件

2.1制作前应根据设计单位提供的设计文件（条件和资料），

绘制钢结构施工详图（即大样图设计）。

2.2按照设计文件，钢结构施工详图和规范的要求编制制作工

艺规程，进行技术交底，并认真实施。

2.3制作，安装，检查验收所用钢尺及量具，其精度应一致，

并经计量部门检定，取得合格证明。

2.4二柱子所用钢材，焊条，焊剂已备齐，质量符合要求，规

格齐全，按型号规格整齐堆放备用。

2.5制作机具设备经维护，试用，处于良好状态。

3，施工操作工艺

3.1制作工艺流程

原材料矫正→放样，号料→下料（剪切和气割）→零件平直除

渣→刨边，钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊

接→超声波探伤→矫平→工型部件拼装→舱位焊→焊缝检查→工型

翼缘板矫正→柱总组装，端铣（工型切割磨平）→焊接→焊缝检查

→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成

品出厂。

3.2放样

搭设放样平台，面积10m×25m，用钢板，工字钢及角钢构成。

平台可兼作操作平台进行构件组拼。

在放样平台上，用1：1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平

台上，然后根据得到的实际尺寸来制作样板或样杆，作为切割，弯

制，铣饱，制孔等加工的依据。同时对各构件节点板实际放样进行

校核。

3.3下料

搭设下料，火焊，切割台架，尺寸为3ｍ×10m。，用工字钢和

角钢组成。

选用定尺板，在其上绘制排板图和接料图，按图下料切割。下

料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。

3.4加工工艺

端铣

对设计要求刨平顶紧的柱端面，采用Ｈ型钢切割机进行工型切

割，切割后对局部不平处用角向磨光机进行修磨，顶紧处的缝隙用

塞尺检查，合格后再进行定位焊。

钻孔

螺栓孔，特别是高强螺栓孔，群孔和排孔，要求孔距准确，应

用钻模钻孔。零件孔可采用钻床，可使用钢板曾送钻孔法。钢往本

体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。

刨边

焊接坡口用刨边机刨边，创坡口。不能采用刨进机和刨床刨的

坡口，可用半自动切割机割出坡后，再以磨光机修磨，刨边必须注

意坡口角度正确。

摩擦面处理

高强螺栓摩擦面，用角向磨光机打磨，应沿垂直受力方向打磨，

并注意均匀。有喷砂条件时，亦可用喷砂处理。

3.5组装方法

钢柱组装可在厂房内或露天场地进行。一般宜在钢马凳上操作，

较为方便，马凳根据需要安设，间距2~3m，高度0.4~0.6m，用工字

钢与角钢组成，固定在地面上，马凳上平面用水平仪找平。

组装时对大型重型技的吊运翻转，一般应采用两台起重机抬吊。

如施工场地狭窄，大型工件翻转困难时，可在吊钩下面挂上走滑轮，

借滑轮配合，将工件吊起，利用起吊钢丝绳在滑轮中滑动，使工件

较轻易的在空间或就地翻转。

对又长又重的钢柱，当受运输条件限制，在工厂制作时，应考

虑分段出厂，因而必须在拼装台上预拼合格，并已焊上工地组装用

的连接件之后，将柱上下两段分开出厂。

组装程序以双肢单阶梯式柱为例，在制作时将往分为二大部件，

即上柱及下往的两个肢腿分开组焊。当三大部件的工字形截面焊接

完毕后，进行住总体装配。在下柱的两个肢腿用缀条及隔板固定后，

便开始肩梁及上校的装配，最后装配柱脚底板和其它零件。

钢往肩梁的装配是钢柱组装和焊接的核心，此处构造复杂，钢

板纵横交错，焊缝也相应较多。在装配肩梁时主要采用零件单装法，

以使用最多的边列柱为例，其顺序是（图）：肩梁腹板~肩梁下翼板

~插入柱（已焊成整体）~安装上翼板，依次分别装配。吊车梁支座

板要在上柱插入找正之后再装配。为了防止肩梁上下翼板焊接变形，

在焊接时点焊临时卡具。柱两侧有吊车梁的中列柱肩梁装配，可采

用相应类似的方法。

重型位承重量大，设计常要求柱底模板与往