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深层搅拌桩软基处理施工方案

一、工程概况

本工程为郑宝坑排水渠K1+535.00~K1+575.00段软基处理，采用深层搅拌桩复合地基技术，具体设计参数如下：

桩体布置：矩形布置，桩间距1.1m，有效桩长5.5m（桩底进入稳定土层≥0.5m），有效桩径550mm，单桩截面积0.2376㎡；

材料要求：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥（符合GB175-2020），水泥掺入比15%（按加固土体质量计算），水灰比0.45，水泥土28d无侧限抗压强度≥1.2MPa；

承载力要求：单桩竖向承载力特征值≥110kN，复合地基竖向承载力特征值≥125kPa；

施工工艺：采用“二次喷浆、三次搅拌”工艺，施工流程详见《B-8-1-11：搅拌桩施工工艺流程图》。

二、施工准备

（一）场地准备

场地整平：清除施工范围内杂草、树根、建筑垃圾，对低洼地段采用素土回填（压实度≥90%），整平后场地平整度偏差≤50mm/10m，确保搅拌桩机行走顺畅；

排水系统：在场地周边设置临时排水沟（截面300mm×400mm，纵坡≥0.5%），沟底铺设100mm厚级配碎石滤水层，防止雨水浸泡场地导致桩机下陷；

临时设施：搭建水泥库房（防雨、防潮，容量≥50t）、浆液搅拌站（配备2台500L强制式搅拌机），搅拌站地面采用C15混凝土硬化（厚度100mm），设置浆液储存罐（容积≥2m3，带搅拌装置防止沉淀）。

（二）设备与材料准备

设备配置：

搅拌桩机：采用SJB-II型双轴深层搅拌桩机，配备钻进深度指示器（精度±50mm）、电流监测仪（量程0-200A）、注浆压力计（量程0-4MPa）；

辅助设备：灰浆泵（额定压力≥1.5MPa，流量≥3m3/h）、装载机（1.5t，用于水泥上料）、全站仪（精度±2″）、水准仪（精度±3mm）；

设备校准：施工前对搅拌桩机钻杆垂直度、钻进深度指示器、注浆流量计量装置进行校准，钻杆垂直度偏差≤1‰，计量装置误差≤2%。

材料验收：

水泥：每批次进场需提供出厂合格证、3天及28天强度报告，按每200t抽检1组（检测安定性、凝结时间、抗压强度），严禁使用受潮结块水泥（结块粒径＞5mm）；

水：采用饮用水，若使用地下水需检测pH值（6-8）、氯离子含量（≤0.06%），不合格水严禁用于浆液拌制。

（三）技术准备

图纸会审与交底：组织技术、施工、质检人员熟悉设计图纸，明确桩位布置、桩长、水泥用量等参数；施工前进行技术交底，重点讲解施工工艺、质量标准、安全注意事项，交底记录需签字存档；

测量放线：

依据施工基线（由建设单位提供的平面控制点引测），采用全站仪测放桩位，用竹桩（长度300mm，直径50mm）标识，桩位偏差≤20mm；

按设计桩位绘制《搅拌桩施工平面布置图》，标注桩号、桩长，相邻桩位用白灰线连接，便于桩机定位；

测量场地标高，确定各桩施工深度（桩顶标高按设计要求，桩底标高=场地标高-桩长），每50m设置1个标高控制点，定期复核。

三、主要施工工艺

（一）测量放线与桩机定位

桩位复核：施工前复核桩位，采用钢卷尺检查相邻桩位间距（偏差≤10mm），对偏移桩位重新放线，确保矩形布置间距符合1.1m设计要求；

桩机就位：将搅拌桩机移至指定桩位，调整机身水平（用水平仪检测，倾斜率≤1.5%），钻杆中心与桩位中心对齐（偏差≤50mm），定位后固定桩机履带，防止施工中移位。

（二）预搅下沉

启动设备：启动搅拌桩机，钻杆按顺时针方向旋转，缓慢切入土层，下沉速度由电流监测仪控制，工作电流≤额定电流（一般≤150A），严禁超负荷运转；

深度控制：根据设计桩长及场地标高，设定钻进深度，通过深度指示器实时监测，钻杆入土深度偏差≤200mm；若遇硬土层（钻进电流骤升＞180A），需放慢下沉速度，必要时采用“间断钻进”（钻500mm停30s），避免钻杆弯曲；

参数记录：记录下沉时间、电流变化、土层情况（如软土、砂层），对特殊土层（如腐殖土、泥炭层）标注位置，及时调整后续喷浆参数。

（三）浆液制备与喷浆

浆液拌制：

配合比控制：按水泥：水=1:0.45（质量比）拌制，每罐浆液水泥用量偏差≤2%，采用电子秤计量（精度±0.1kg），严禁凭经验配料；

搅拌要求：先加水后加水泥，搅拌时间≥2min（从水泥全部加入算起），浆液均匀无结块，用10mm筛网过滤后倒入储存罐，储存时间≤2h（超过需废弃）；若因故障停滞时间＞3h，浆液需全部废弃，清洗搅拌罐及管路；

喷浆坐底：

钻杆下沉至设计桩底标高后，开启灰浆泵，喷浆坐底30-60s（确保桩端水泥浆充盈），注浆压力控制在0.8-1.2MPa，喷浆量按设计水泥掺入比计算（单桩水泥用量=桩长×桩截面积