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供应商品质管理(sqe)试题及答案

一、单项选择题（每题2分，共20分）

1.以下哪项不属于SQE（供应商品质工程师）的核心职责？

A.供应商质量体系审核

B.来料检验（IQC）执行

C.供应商质量问题根源分析与改进

D.供应商质量绩效评估

答案：B

解析：SQE的核心职责是通过体系审核、问题解决、绩效评估等手段推动供应商质量能力提升，而来料检验（IQC）通常由检验员或质量控制部门执行，属于来料质量控制的执行层工作，非SQE直接职责。

2.供应商分级管理中，“战略供应商”的关键评估指标不包括：

A.连续12个月来料PPM≤50

B.年采购金额占比超过30%

C.具备同步开发能力（DFMEA协同）

D.单批次交货准时率≥95%

答案：D

解析：战略供应商的核心是长期合作与技术协同，单批次交货准时率（≥95%）属于基础交付能力要求，而年采购金额占比、质量表现（低PPM）、同步开发能力（DFMEA协同）是战略供应商的关键指标。

3.PPAP（生产件批准程序）中，“生产件批准”对应的是第几个阶段？

A.第一阶段（设计记录）

B.第二阶段（样件）

C.第三阶段（生产件）

D.第四阶段（批准）

答案：C

解析：PPAP共分五个阶段，第三阶段为生产件制造（使用正式生产工装、设备、工艺），完成后提交生产件及相关记录（如控制计划、测量报告）供客户批准。

4.来料检验中，当采用GB/T2828.1-2012标准进行抽样时，“加严检验”适用于：

A.新供应商首次交货

B.连续5批中有2批不合格

C.供应商质量稳定期

D.紧急交货特采场景

答案：B

解析：GB/T2828.1规定，当连续5批中有2批不合格时，应从正常检验转为加严检验，以提高抽样严格度，降低接收不合格品的风险。

5.供应商出现批量质量问题时，SQE要求其提交的“纠正措施报告（CAR）”中，“根本原因分析（RCA）”最常用的工具是：

A.5Why分析法

B.检查表（CheckList）

C.直方图（Histogram）

D.控制图（ControlChart）

答案：A

解析：5Why分析法通过连续提问“为什么”追溯问题根源（如设备故障→维护计划缺失→管理制度漏洞），是RCA最常用的工具；检查表用于数据收集，直方图和控制图用于过程分析，非根本原因定位工具。

6.以下哪项不符合“过程审核”的核心目的？

A.验证供应商生产过程是否符合控制计划

B.确认关键工序的CPK（过程能力指数）≥1.33

C.检查作业员是否按SOP（标准作业指导书）操作

D.评估供应商原材料的进货检验记录完整性

答案：D

解析：过程审核聚焦生产制造过程（人、机、料、法、环、测），原材料进货检验属于来料质量控制，应通过体系审核或来料检验记录核查，非过程审核核心内容。

7.MSA（测量系统分析）中，“重复性”指的是：

A.不同检验员测量同一零件的变异

B.同一检验员多次测量同一零件的变异

C.测量设备在不同时间的变异

D.测量结果与标准值的偏差

答案：B

解析：重复性（Repeatability）是同一测量者、同一设备、同一环境下，多次测量同一零件的变异；再现性（Reproducibility）是不同测量者之间的变异。

8.供应商质量协议中，“质量索赔条款”的核心依据是：

A.行业惯例

B.采购合同总金额的比例

C.实际损失（如返工成本、停线损失）

D.供应商年利润的5%

答案：C

解析：质量协议的索赔应基于实际损失（直接损失如返工、报废，间接损失如停线、客户投诉），需在协议中明确计算方式（如停线每分钟损失金额），避免模糊条款。

9.以下哪种情况不需要启动供应商现场审核？

A.供应商发生重大质量事故（如批量退货）

B.供应商更换关键工序设备（如注塑机升级）

C.供应商年度质量绩效评分≥90分（A级）

D.客户投诉供应商零件存在设计缺陷

答案：C

解析：年度质量绩效优秀（A级）的供应商可减少审核频率，但重大质量事故、关键设备变更、设计缺陷投诉均需现场审核以确认改进措施有效性。

10.供应商“质量预防成本”不包括：

A.原材料检验费用

B.员工质量培训费用

C.FMEA（潜在失效模式分析）开发费用

D.质量体系认证费用

答案：A

解析：预防成本是为防止质量问题发生的费用（培训、FMEA、体系认证），原材料检验属于鉴定成本（为验证质量而发生的费用）。