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丰田生产方式——改变世界的生产方式

第一部分丰田生产的理念及技术体系第二部分丰田生产的核心理念——认识与消除浪费第三部分丰田生产实现的技术与工具均衡化生产与单件流流程生产快速换型自动化与差错预防标准作业及其改善多技能工培养课程目录

第一部分丰田生产的理念及技术体系

PreviousProcessSubsequentProcess“ProductionPull”“WithdrawalPull”MaterialtoStoreProducttoUserBufferorStore5SPDCALeanProduction6σJITTPMTPS=-

IndividualEfficiencyIndividualLotProductionFlowProductioninU-LineTotalEfficiency

乱流VS.整流

案例分析一通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘试分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到3PPM超过了6σ。

精益生产的发展历史什么是精益生产?1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。LeanProduction—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。

美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国和丰田汽车生产历史比较整整落后40年

美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆美国和丰田汽车生产历史比较32年后－1982年

2151973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长超常规的、革命性的生产方式4丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法3惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润

精益生产的发展历史精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。

企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？01质量——建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。02交货速度——从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？03成本——为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间。04

1企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？2对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。品种柔性——企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？3新产品开发速度——企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。

精益生产追求的目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory?消减库存)(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品质)(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)(6).“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)(7).“零”灾害(Safety?安全第一)

生产方式