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质量管理发展的八个阶段，你知道吗？【质量体系|研发质量|生产质量|供方管理|质量工具|质量评价|质量信息化】体系管理

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质量管理在提高产品质量、提高工作效率、增加经济效益某省市场开拓某省市场竞争力方面有着十分重要的作用。人们对质量管理的认识也是在随着时间的发展而发展的，质量管理经历了几次飞跃的过程。来源：网络收集整理

第一个阶段——质量检验阶段（20世纪初出现）在19世纪以前，生产方式主要是手工业，产品质量是靠着有经验的工匠的手艺来控制的。随着工业化的发展，产品数量迅速增加，要求专业化分工，于是出现了专职检查人员。但是，逐个检查产品的成本过高，为了降低检验成本并保证产品质量，在20世纪中期出现了抽样统计检验的方法，至今仍在普遍应用（PPM）。产品质量检验对于把好实物质量关，保证出厂产品的质量，维护企业的产品信誉有着重要的作用，所以能够延续到今天。但是，质量检验的最大的问题是——只能消极地“把关”，却不能查出不合格的原因，不能防止或减少不合格品的产生。产品质量检验在当今，仍是一种必要的质量管理手段，但是，作用在不断地淡化。

第二个阶段——统计质量控制（SQC）阶段（1924年出现）1924年在美国的贝尔实验室，休哈特发明了一种可用于监视和测量过程控制的工具——控制图。在第二次世界大战初期，由于武器质量方面的问题明显影响战斗力，这种控制图才在美军的武器制造商中被采用，进而迅速地推广到民用工业企业。统计质量控制的核心是：运用数理统计理论，在生产过程中用控制图来监视产品质量波动情况，发现异常时，便于及时采取对策，从而可以定量地控制不合格品数量。统计质量控制的方法在今天仍然是过程控制和检验控制的重要手段。随着应用的深入，统计技术已经不仅局限于过程控制和检验控制了，在质量管理的要过程都可以运用统计技术来分析和评价管理的效果。

第三个阶段——可靠性阶段（1942年出现）可靠性的系统也是始于美国，来源于解决二战中美国军用电子设备频繁发生故障。从1942起，美国致力于提高电子管的可靠性。一般的统计质量控制只能解决产品质量的稳定性问题，但不能识别由设计带来的先天缺陷。于是，可靠性理论和技术就应运而生。可靠性的发展如下：1958年日本科技联盟成立了可靠性研究会，1965年IEC（国际电工技术委员会）设立了可靠性技术委员会。1969年，美国阿波罗登月成功，标志着可靠性技术已经进入了成熟阶段。可靠性的工作成果给社会带来了巨大的效益。

第四个阶段——全面质量控制（TQC）阶段（1956年出现）1956年美国的菲根堡姆首先提出了TQC的理念，但是，推广却是在日本展开的，我国在改革开放初期一直到20世纪末一直推行的就是这一套理念。20世纪60年代初期，日本由于经济振兴的需要，聘请美国的戴明在日本培训骨干，推行TQC。后来日本的各工业部门通过实践，结合日本的实际情况，创造了一套TQC的经验和方法，在企业中推广应用，取得了巨大的成功。TQC为“日本制造”在世界中的地位做出了卓越的贡献，为日本的经济起飞奠定了质量基础。TQC由于未引入欧美不断完善的质量保证和管理思路，不可避免地在继续发展上受到了局限，没有能够形成世界潮流。但是，TQC中的某些原理和技术在今天仍有很高的价值，如PDCA循环和QC小组等。

第五个阶段——质量保证阶段（1959年出现）第二次世界大战推动了统计质量控制和可靠性技术的发展，1959年美国军用标准实施的《质量保证大纲》，正式将质量保证纳入军用采购的要求。质量保证对于确保采购产品的质量及其稳定性起着重要的作用，它某省市场、规避风险方面发挥了重要作用。质量保证的核心在于：确保满足顾客需求，向顾客提供足够的信任。

第六个阶段——全面质量管理（TQM）阶段（1983年出现）20世纪80年代初期某省市场被大量的日本产品充斥着，特别是在汽车、家电、复印件领域，基本上被日本产品占据了半壁江山。当时，美国创作了