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连续梁预应力工程施工技术交底 一、预应力体系 1、纵向预应力体系：预应力筋采纳1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢较线, 锚固体系采纳自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和 连接器技术条件》(TB/T3193-2008),张拉采纳与之配套的机具设备。管道形成采纳 内径70mm、90mm 110mm塑料水纹管成孔。 2、横向预应力体系：横向预应力筋采纳1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢 较线，锚固体系采纳BM15-4 (P)锚具及配套的支承垫板，锚具应符合《铁路工程预应 力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》(TB/T3193-2008),张拉体系采纳YDC240Q 型千斤顶，管道形成采纳内径70X 19mm扁形塑料水纹管成孔。 3、竖向预应力体系：竖向预应力筋采纳①25mm高强精轧螺纹钢筋,型号为PSB785, 应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》(GB/T20065-2006)要求，锚固体系采纳JLM-25 型锚具，张拉体系采纳YC60A型千斤顶，管道形成采纳内径由 50mm的塑料水纹管成 孔。 二、预应力筋预留管道埋设安装 预应力筋预留管道及钢筋位置应符合表1要求，当一般钢筋与预应力钢筋冲突时， 可适当调整一般钢筋，纵向预应力管道位置严禁调整。 纵向预应力管道有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要精确坚固，由技术员在CAD 图上标注线型改变点后交底于领工员及施工班组，定位钢筋网按60cm间距布置，在管 道转折点处定位钢筋网加密为30cm,管道位置误差纵向不大于0.6 cm,定位钢筋应与 相交的箍筋点焊坚固，不得用铁丝定位。全部管道与管道间的联接及管道与锚垫板的喇 叭管的联接必需保证其密封性，管道轴线必需与锚垫板垂直且锚孔中心肯定要与水纹管 的中心对齐。为防止位于底、顶板锯齿块处纵向预应力钢束崩出，在曲线范围内沿纵向 设置防崩钢筋。 为防止水纹管出现脱节或烧伤(烧出砂眼、浇混凝土时易进入水泥浆)等现象，严 禁施工人员脚踏，或用电焊在水纹管上接触。在底板腹板钢筋绑扎、腹板预应力水纹管 安装完毕吊装内模前，由技术干部对埋设的每根水纹管进行细致检查，防止出现位置错 误、缺失、漏洞、损伤等现象，刚好实行补救措施。 在水纹管接头处(箱梁断面结合处)，为了防止密封不严现象，接头水纹管接头处 先用防水胶进行处理，然后再用塑料接头连接，接口要封严，不得漏浆。 在箱梁施工时，因水纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑混凝土时肯定要细心, 防止水纹管移位或破损导致漏浆堵塞。在混凝土浇筑前，在水纹管内部先穿入外径略小 于水纹管内径的硬塑内衬管，并在混凝土浇筑过程中适时旋转内衬管，待混凝土浇筑完 成后在初凝之前，抽出胶管。 表1预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求 序号 项 目 要 求 1 预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差 距跨中4m范围 W4mm、其余W6mm 2 顶板主筋间距及位置偏差（拼装后检查） W15mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 W 8mm 4 箍筋间距及位置偏差 W15mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） W 15mm 6 混凝土爱护层厚度与设计值偏差 +5mm 0mm 7 其它钢筋偏移量 W 20mm 三、预应力钢绞线制、穿束 1、制束 预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可运 用。预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装 件静力检验，并符合GB/T14370-2007要求。如由厂家检测则进场时厂家供应合格证。 在制束场地上设置放线框架和摆放槽钢，放线架主要起约束作用。从钢绞线盘卷中 抽出端头，留意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一样，人 力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。放盘后的钢绞线应细致 检查外观，发觉劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线拉到规定长度，用 砂轮切割锯切断，严禁运用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。按每束规定根数和长度, 用扎丝编扎，两头距端头5?10cm处用两根扎线绑扎。其余每隔2m用扎丝绑扎一道， 使编扎成束顺直不扭转。成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按二期 恒载分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m,端悬长度不得大于1.0m。 留意事项： ①钢绞线在牵引开盘后应检查外观，刚好订正钢绞线乱盘、扭结等状况。如发觉有 裂纹、小刺、机械损伤、氧化皮、死弯、油迹等状况，应局部剪除。不合格的钢绞线单 独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。 ②下料后的钢绞线长度应为设计管道长度+两端张拉长度，允许偏差为± 10mm,不 得有死弯，不得沾染油污。 ③每束钢绞线根数应与施工图一样。 ④编扎好的钢束，不应